[发明专利]氧化铝生产中高压溶出的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种高压溶出的方法，尤其涉及一种氧化铝生产领域的氧化铝生产中高压溶出的方法。

背景技术

高压溶出是氧化铝生产中的核心工序。现有高压溶出一般采用如下生产工艺：从原矿浆磨制送来的合格矿浆通过预脱硅加热槽（或套管换热器）加热到脱硅温度后在脱硅槽内停留脱硅，脱硅后的矿浆通过高压隔膜泵送到溶出套管。依次通过溶出后矿浆的各级闪蒸乏汽、新蒸汽冷凝水的闪蒸乏汽（或者新蒸汽冷凝水）、高压新蒸汽加热到260℃～265℃。经过压煮器反应停留50～60min，矿浆依次通过十级闪蒸槽闪蒸，闪蒸后的矿浆进入到稀释槽，与赤泥沉降分离洗涤工序用泵送来的洗液进行混合稀释，然后用泵送入赤泥工序的稀释后槽进行停留稀释脱硅。

传统高压溶出方法存在着以下的缺点：（1）溶出温度较低，相对溶出率低，溶出液分子比高不利于分解，原料和蒸汽消耗高，运行电耗高；（2）溶出自蒸发器采用单过料管，管径较大，清理检修不方便；（3）自蒸发器水平布置和腰部进、出料压差较小，后几级闪蒸过料不畅；（4）采用压煮器进行溶出反应，使占地面积增大，同时投资高；（5）用洗液泵和稀释泵送洗液和稀释矿浆会使投资增大，而且增加能耗。

发明内容

为了解决上述技术问题本发明提供一种氧化铝生产中高压溶出的方法，目的提高溶出温度和溶出率，扩大单线产能。

为达上述目的本发明氧化铝生产中高压溶出的方法，用高压隔膜泵将原矿浆送至两组溶出换热套管中，经过闪蒸乏汽和新蒸汽加热到溶出温度，在停留管中反应溶出，矿浆经过一组闪蒸槽闪蒸后送入到赤泥分离洗涤工序的稀释槽。

高压隔膜泵为三台，每台隔膜泵的流量为400～650m³/h，压力为8.5MPa～9.5MPa。

所述的溶出温度为270～280℃，停留溶出时间为30～60min。

溶出换热套管为11级预热及1级新蒸汽加热套管。

矿浆闪蒸为11级闪蒸，闪蒸槽后4～5级阶梯布置，每级高差为0.6～1.0m，末闪出料高度为5.0～6.0m，采用双过料管。

闪蒸槽为底部出料，腰部进料。

末级闪蒸出料温度为120～125℃。

末级闪蒸出料通过自压进入稀释槽，洗涤沉降槽一次洗液自流进入稀释后槽。

本发明的优点效果：本发明主要解决了目前国内氧化铝厂溶出温度低，相对溶出率低，溶出液分子比高不利于分解，消耗指标高，占地面积大，检修困难，投资和能耗高等问题。本发明可降低矿石和蒸汽等消耗指标，减少占地面积，降低投资和运行电耗。洗液直接自流至稀释后槽，从而取消送高压溶出工序的一次洗液泵，同时减小稀释泵流量和功率，达到降低投资，节能降耗的效果。

具体实施方式

下面对发明的实施例加以详细描述，但本发明的保护范围不受实施例所限。

本发明氧化铝生产中高压溶出的方法，从原矿浆磨制送来的合格矿浆通过预脱硅套管换热器加热到100℃，在脱硅槽内停留8h，脱硅后的矿浆用高压隔膜泵将原矿浆送至两组溶出换热套管中，经过闪蒸乏汽和新蒸汽冷凝水预热、新蒸汽加热到溶出温度，在停留管中反应溶出，矿浆经过一组闪蒸槽闪蒸后送入到赤泥分离洗涤工序的稀释槽。

高压隔膜泵为三台，每台隔膜泵的流量为400～650m³/h，压力为8.5MPa～9.5MPa。

所述的溶出温度为270～280℃，停留溶出时间为30～60min。

溶出换热套管为11级预热及1级新蒸汽加热套管。

矿浆闪蒸为11级闪蒸，闪蒸槽后4～5级阶梯布置，每级高差为0.6～1.0m，末闪出料高度为5.0～6.0m，采用双过料管。

闪蒸槽为底部出料，腰部进料。

末级闪蒸出料温度为120～125℃。

末级闪蒸出料通过自压进入稀释槽，洗涤沉降槽一次洗液自流进入稀释后槽。

溶出单条生产线产能为80～130万吨/年。

100万吨/年氧化铝厂比传统高压溶出法可减少约4万吨矿耗和约3万吨新蒸汽。稀释泵和洗液泵可节电约35万度。