[发明专利]一种实心车胎的发泡母料制造工艺及车胎制作工艺

说明书

本发明公开了一种实心车胎的发泡母料制造工艺及车胎制作工艺，包括以下步骤：（1）、将原料放入密炼机搅拌混合机内进行混合搅拌；（2）、将混合的原料在110度至120度温度中进行催化反应并充分搅拌，使之混合均匀得到复合材料；（3）、将步骤（2）中的复合材料输入到螺杆式电热熔化机，再次进行催化反应并混合，其时间为10‑45分钟，加热温度为110℃—130℃温度，加温后变成稠状的复合材料，被螺杆旋转推进到出口，挤出，运行橡胶造粒机上进行切粒并进行吹风冷却制成颗粒。它的母料成分环保无毒，可100%回收循环运用，而且其制成的实心车胎轻质，具有及好的弹性、耐磨、耐折、耐寒、耐水解、耐高温、防滑、防震等优点。

技术领域：

本发明涉及车胎制作技术领域，更具体的说涉及一种实心车胎的发泡母料制造工艺及车胎制作工艺。

背景技术：

原材料价格不断飙升，对制造相对低廉的亚洲市场带来了巨大的冲击，很多加工商已经开始意识到即使在中国也不再是廉价制品的产地。但是另一方面，为了占据有利市场的先机，国内与一些国家的供应商却不得不通过削减价格的方式适应消费者的需求。

然而，随着产品越来越复杂，制品的公差要求和表面外观质量要求也越来越高，采用传统的流化流程加工技术生产这些制品，往往会出现多种按装与质量问题。如制品存在较力的内应力，由于收缩不均而导致产品变形等，达不到要求的品质或成本要求。可以说，流化定型加工商遇到了前所未有的挑战，他们迫切需要寻求新的加工技术来改变现在的困难。

而且传统流化定型工艺都需要采用较高的模内加热压来完成定型。但是，此时较高的压力点往往会使得制品由于承受较大且不平均的压力而发生破裂与工艺复杂。

高精密射出成型技术越来越受到人们的关注，射出发泡车胎成型工艺，这种技术可以将制品的生产尺寸精密度0.05mm——0.0015mm之间，有时甚至能够达到0.0015mm以下。与传统的流化定型工艺相比，由该技术生产的制品具有良好的力学性能以及尺寸稳定性，而且制品的尺寸精密度公差范围小和外观的精密度高。由于其自身的多种性能优势，加上循环使用的环保复合橡胶原料领域的突破性能，为该技术提供了广阔的发展空间，在对制品规格要求很高医疗和电子电器领域，高精密射出成型已发展成为一种非常成熟和完善的注塑工艺。随着汽车、自行车、共享自行车市场的异军突起，也更需要配置高精密度的汽车、自行车的制品。而这些高精密度制品的生产，同样离不开高精密射出成型工艺。

而现在并无此种工艺制成的实心车胎。而且现在制作车胎的材料一般均回收率低，无法100%回收，对环境具有一定的污染。

发明内容：

本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种实心车胎的发泡母料制造工艺及车胎制作工艺，它的母料成分环保无毒，可100%回收循环运用，而且其制成的实心车胎轻质有橡胶手感，具有及好的弹性、耐磨、耐折、耐寒、耐水解、耐高温、防滑、防震等优点。

本发明解决所述技术问题的方案是：

一种实心车胎的发泡母料制造工艺，包括以下步骤：

（1）、将原料放入密炼机搅拌混合机内进行混合搅拌；

（2）、将混合的原料在110度至120度温度中进行催化反应并充分搅拌，使之混合均匀得到复合材料；

（3）、将步骤（2）中的复合材料输入到螺杆式电热熔化机，再次进行催化反应并混合，其时间为10-45分钟，加热温度为110℃—130℃温度，加温后变成稠状的复合材料，被螺杆旋转推进到出口，挤出，运行橡胶造粒机上进行切粒并进行吹风冷却制成颗粒；

（4）、将颗粒通过筛选机进行筛选；

（5）、将筛选后的颗粒进行包装。

所述步骤（4）的颗粒筛选直径为3.5mm——10mm。

所述原料由以下成分按重量配比制成：