[发明专利]一种精密轴承座的加工方法

说明书

本发明一种精密轴承座的加工方法，步骤：备料：毛坯为精密模锻件；粗车：在普通数控车床上用三爪卡盘硬爪夹紧锻件，粗车锻件的外圆及外圆端面，将锻件掉头用三爪卡盘硬爪夹紧，粗车另一外圆端面及外圆，且粗镗锻件的内孔及内孔端面；热处理：对粗车后的工件进行退火处理；精车：在精密数控车床上用三爪卡盘硬爪夹紧热处理后的工件，精车工件的外圆、切槽及外圆端面；再用三爪卡盘软爪夹紧，精车另一外圆端面，且精镗内孔及内孔端面；冷处理：对精车后的工件进行冷处理；精磨：利用轴承座精密磨夹具一次装夹冷处理后的工件，在精密万能数控磨床上完成工件的内孔、外圆及端面的磨削，完成轴承座的加工。采用此方法，加工精度高，生产效率高。

技术领域

本发明涉及机械加工的技术领域，尤其是一种精密轴承座的加工方法。

背景技术

在数控机床领域出现了一种“高频主轴”，有时也称作“直接传动主轴”，其简称为电主轴，它是将机床主轴与主轴电机融为一体的新技术，也是内装式电机主轴单元，它把机床主传动链的长度缩短为零，实现了机床的“零传动”，具有结构紧凑、机械效率高、回转速度极高、回转精度高、噪声低以及振动小等优点，因而在现代数控机床中获得了愈来愈广泛的应用。

轴承座是电主轴中一个十分关键的精密零件，内装轴承和主轴，其制造精度直接影响电主轴的使用寿命，轴承座尺寸精度要求高，内孔的尺寸精度一般要求在0.005mm以内，形位公差要求也高，内孔的圆柱度一般要求在0.002mm以内，内孔和外圆的同轴度及端面跳动一般要求在0.002mm以内，轴承座的精加工一般采用精密数控万能磨床磨削内外圆及其端面，由于轴承座的特殊结构，内孔和外圆磨削一般需要分两次装夹，第二次装夹以前面的已经磨削的面为基准校调，时间长且会产生累积测量误差，生产效率低，质量得不到保证。另外，轴承座在使用过程中容易发生变形，导致电主轴精度不稳定，使用寿命较短。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种加工精度高、生产效率高的精密轴承座的加工方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种精密轴承座的加工方法，包括以下步骤：

步骤1)备料：毛坯为精密模锻造的锻件；

步骤2)粗车：在普通数控车床上用三爪卡盘硬爪夹紧锻件，粗车锻件的外圆及外圆端面，再将锻件掉头用三爪卡盘硬爪夹紧，粗车锻件的另一外圆端面及外圆，且粗镗锻件的内孔及内孔端面；

步骤3)热处理：对粗车后的工件进行退火处理；

步骤4)精车：在精密数控车床上用三爪卡盘硬爪夹紧热处理后的工件，精车工件的外圆、切槽及外圆端面；再用三爪卡盘软爪夹紧，精车工件的另一外圆端面，且精镗内孔及内孔端面；

步骤5)冷处理：对精车后的工件进行冷处理；

步骤6)精磨：利用轴承座精密磨夹具一次装夹冷处理后的工件，在精密万能数控磨床上完成工件的内孔、外圆及端面的磨削，完成轴承座的加工。

进一步地，上述技术方案中所述的步骤2中，工件的外圆留2～3mm精加工余量，工件的外圆端面留1～2mm精加工余量。

进一步地，上述技术方案中所述的步骤4中，工件的外圆留0.2～0.4mm精磨余量，工件的外圆端面留0.05～0.1mm精磨余量。

进一步地，上述技术方案中所述的步骤6中，轴承座精密磨夹具具有一次装夹在万能数控精密磨床三爪卡盘上的夹具体，夹具体的定位孔内通过第一螺钉安装有芯轴，芯轴的外圆套有用于定位并夹紧工件的涨套，夹具体与工件之间通过第二螺钉安装有定位套，定位套上通过紧定螺钉安装有便于万能数控精密磨床对工件的内孔及内孔端面进行精磨的钩形压板；该夹具还具有通过第三螺钉安装在工件内孔中且便于万能数控精密磨床对工件的外圆及外圆端面进行精磨的垫圈。

进一步地，上述技术方案中所述的涨套与工件之间的间隙为0.02～0.03mm。