[发明专利]一种压铸装置及方法

说明书

技术领域

本发明涉及压铸技术领域，特别涉及一种压铸装置及方法。

背景技术

缩孔和气孔是压铸件中最常见的缺陷，严重影响压铸件的质量。传统的高速压铸工艺生产效率较高，但孔隙率也较高，一般能够达到5％左右。而低速压铸工艺虽然能够在一定程度上降低孔隙率，但单件产品压铸时间较长，生产效率较低，大批量生产的成品较高。

因此，急需开发一种既能降低孔隙率，又能提高生产效率的压铸装置及方法。

发明内容

为了克服现有技术中所存在的缺陷，本发明提供一种通过排气结构快速排除型腔内空气的压铸装置及方法，该机构及方法不仅能够降低压铸件的孔隙率，还进一步提高了充型速率，确保了较高的成品率和生产效率。

依据本发明的一种压铸装置，包括模具、设置于模具内的排气结构以及设置于模具外部的真空泵，其中，

模具包含第一模座、第二模座以及当第一模座和第二模座闭合时由第一模座和第二模座限定的型腔和浇口，浇口连通型腔与模具的外部；

排气结构包含设置于第一模座上的第一排气板、设置于第二模座上的第二排气板以及当第一模座和第二模座闭合时由第一排气板和第二排气板限定的排气通道；

排气通道的第一端与模具内的型腔连通，与第一端相对的第二端通过连接管与真空泵连接。

进一步地，压铸装置还包括设置于第一模座上或第二模座的至少一个顶出销，顶出销连接排气通道和设置于模具外部的顶出设备。

进一步地，压铸装置还包括温度探测器，温度探测器设置于第一排气板或第二排气板靠近真空泵的一侧。

进一步地，排气通道从第一端至第二端的延伸轨迹呈折线形。

进一步地，排气通道的折线夹角为30°。

进一步地，当第一模座和第二模座闭合时，第一排气板与第二排气板之间的距离由排气通道的第一端至第二端逐渐减小。

进一步地，排气通道在第一端处的横截面积与浇口的横截面积比为1：15。

依据本发明的一种压铸方法，包含以下步骤：

步骤1：由浇口向模具中压入液态金属；

步骤2：开启真空泵将型腔内的空气通过排气通道抽出；

步骤3：空气抽净后，液态金属进入排气通道并凝固成固态金属，真空泵关闭；

步骤4：型腔内的液态金属完全凝固后，开模，取出压铸件；

步骤5：启动顶出设备推动顶出销，去除附着于第一排气板或第二排气板上的金属残渣。

进一步地，步骤3还包括：

步骤3a：当液态金属进入排气通道并凝固成固态金属时，固态金属堵塞排气通道，真空泵关闭；

步骤3b：当液态金属到达排气通道邻近第二端的位置时仍保持液态时，温度探测器检测到周围温度高于温度阈值并发出警报，真空泵关闭。。

由于采用于上技术方案，本发明与现有技术相比具有如下优点：

1.本发明的压铸装置通过连接至真空泵的排气结构快速排除型腔内的空气，不仅降低缩孔和气孔形成几率，还加快了液态金属的充型速率，有效降低了孔隙率并提高了生产效率。

2.本发明中设置于模具内的排气通道沿折线形轨迹延伸，延长了液态金属的流动路径，促进液态金属凝固。

3.本发明中设置于模具内的第一排气板与第二排气板之间的间距沿液态金属流动路径逐渐减小，进一步促进液态金属凝固。

4.本发明在邻近真空泵的一侧设置温度探测器，提醒及时关闭真空泵，有效避免了因液态金属未凝固而导致的不良后果。

5.本发明的压铸装置在模具上设置顶出销，方便清理附着于第一排气板或第二排气板上的金属残渣。

附图说明

图1为依据本发明的压铸装置的示意图；

图2为图1所示的压铸装置中的排气通道的示意图；

图3为依据本发明的压铸方法的流程图。

附图标记说明：

100模具，110第一模座，120第二模座，130型腔，140浇口，200排气结构，210第一排气板，220第二排气板，230排气通道，231第一端，232第二端，300真空泵，400连接管，500顶出销，510顶出设备，600温度探测器。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。