[发明专利]一种纤维复合材料的方形模组盒及其制作方法

说明书

本发明一种纤维复合材料的方形模组盒及其制作方法，所述制作方法，包括如下步骤，步骤1，原材料准备；步骤2，预成型；将连续玄武岩纤维在方形的1号模具中铺设成型，然后将1号模具放置在1号模压机的成型台上；采用液体淋浇方法将第一份环氧树脂均匀淋浇到铺设的连续玄武岩纤维层上，利用1号模压机先压制3min～5min进行第一次预成型；然后抬起模压机的上压板，再淋浇第二份环氧树脂到纤维层上，压制5min～7min进行第二次预成型；最后再抬起模压机的上压板，再将第三份环氧树脂淋浇到纤维层上，然后合模成型；步骤3，正式成型；将合模成型的方形模组盒从1号模具中取出，放置于2号模压机的2号模具中，压模成型。

技术领域

本发明涉及电动汽车的模组盒，具体为一种纤维复合材料的方形模组盒及其制作方法。

背景技术

新能源汽车产业是我国七大战略性新兴产业之一，其中做为发展战略重点的电动汽车是新能源汽车的代表。新能源汽车的关键问题在于其安全性以及续航能力、电池技术和车身整体重量规划，研究表明：整车重量降低25％，续航能力可提升45％以上。面临轻量化的压力，汽车主机厂的乘用车电池重量在设计之初一般要求不超过整车重量的30％，而专用车更加面临着更大的强制性的政策减重压力：工信部下发的《新能源汽车推广应用工程推荐车型目录》中要求：运输类新能源专用车、货车动力电池系统总质量占整车质量比例不超过25％，作业类新能源专用车、货车不超过20％。

动力电池作为纯电动汽车的核心部件，由电芯组成电池模组，再由数十个模组通过串联、并联的方式组成动力电池，其总电压在50KW以上，总重量有数百公斤，在整车重量中占有40％以上的比例。因此，用于放置电芯的模组盒的重量和绝缘性能分别直接影响整车的轻量化和用电安全性。目前，放置电芯的模组盒由铝合金等金属材料通过焊接而成，具有重量重和焊缝耐疲劳性能不好容易开裂等缺点，还需要表面绝缘处理的工序。因此，急需一种能够提高能量密度的轻质、高强、绝缘的新材料模组盒，替代原金属材料模组盒，解决轻量化问题和电池绝缘等安全性问题。

现有技术中，采用复合材料液体模塑成型技术(Liquid Composite Molding，简称LCM)是纤维复合材料的常用成型方法之一，是指将液态聚合物注入铺有纤维预成型体的闭合模腔中，或加热熔化预先放入模腔内的树脂膜，液态聚合物在流动充模的同时完成树脂/纤维的浸润并经固化成型为制品的一类制备技术，包括树脂传递模塑(Resin TransferMolding，RTM)、真空辅助树脂传递模塑(Vacuum Assisted Resin TransferMolding，VARTM)、树脂膜渗透成型工艺(Resin FilmInfusion，RFI)等工艺技术。这类工艺的共同特点是将纤维预成型体放人模腔内，再将一种或多种液态树脂在压力(形成真空或压力泵)作用下注入闭合模中，液态热固性树脂浸渍纤维预成型体，待树脂固化脱模后得到产品。但是现有的，纤维复合材料制品的成型效率低，热压罐工艺、预浸料工艺以及其他模压方法的产品成型固化时间一般在60min以上，与汽车工业要求的“1min”循环周期难以匹配，是长期以来困扰连续纤维复合材料在汽车工业领域应用的难题之一。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种纤维复合材料的方形模组盒及其制作方法，得到的产品本身具有绝缘性能，击穿电压高，用电安全性好；制作方法压制操作过程可控性强、产品形状、尺寸和重量一致性高。

本发明是通过以下技术方案来实现：

一种纤维复合材料的方形模组盒的制作方法，包括如下步骤，

步骤1，原材料准备；取方形模组盒质量29％～35％的环氧树脂，并均分为三份备用；取方形模组盒质量65％～71％的连续玄武岩纤维备用；

步骤2，预成型；将连续玄武岩纤维在方形的1号模具中铺设成型，然后将1号模具放置在1号模压机的成型台上；