[发明专利]一种含锰废水的回收处理工艺在审
申请号: | 201710031194.5 | 申请日: | 2017-01-17 |
公开(公告)号: | CN108314200A | 公开(公告)日: | 2018-07-24 |
发明(设计)人: | 杨海滨;杨启光;张永江;张琦;杨龙 | 申请(专利权)人: | 云南祥云飞龙再生科技股份有限公司 |
主分类号: | C02F9/02 | 分类号: | C02F9/02;C01G45/00;C25C1/16 |
代理公司: | 昆明合众智信知识产权事务所 53113 | 代理人: | 张玺 |
地址: | 672199 云南省大*** | 国省代码: | 云南;53 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 后液 压滤 含锰废水 萃取 回收处理工艺 二价锰 反萃取 反萃液 反萃 原液 废水 预处理 负载有机相 后处理 处理工艺 电积工序 调节剂 锰回收 前处理 萃余液 后段 滤渣 水中 脱油 锌粉 过滤 能耗 回收 加工 生产 | ||
1.一种含锰废水的回收处理工艺,其特征在于包括前处理、萃取、反萃取和后处理步骤,具体包括:
A、前处理:将含锰废水中加入调节剂调节pH值至7~8,过滤除去滤渣得到沉锌压滤后液a,在沉锌后液中加锌粉反应30min,压滤后得到原液b;
B、萃取:
1)预处理有机相的制备:将磺化煤油、P204和碳酸氢铵混合得到预处理有机相c;
2)采用预处理有机相c对原液b进行萃取得到负载有机相d和萃余液e;
C、反萃取:将负载有机相d用废电解液进行反萃取得到空白有机相f和反萃后液g;
D、后处理:将反萃后液g送至锌的反萃液中或者脱油后进入电积工序。
2.根据权利要求1所述的含锰废水的回收处理工艺,其特征在于A步骤中所述的调节剂为石灰乳、氢氧化钠、或碳酸钠。
3.根据权利要求1所述的含锰废水的回收处理工艺,其特征在于B步骤所述的预处理有机相中磺化煤油与P204的混合比例按体积比为5~9:2~4,碳酸氢铵的用量为50~70g/LP204。
4.根据权利要求1或3所述的含锰废水的回收处理工艺,其特征在于所述的磺化煤油与P204的混合比例按体积比为7:3,预处理时加入的预处理剂为碳酸氢铵,其碳酸氢铵的用量为60g/LP204。
5.根据权利要求1或3所述的含锰废水的回收处理工艺,其特征在于所述的预处理有机相c和原液b的体积比为1.1~1.3:1。
6.根据权利要求1所述的含锰废水的回收处理工艺,其特征在于所述的萃取的时间为1~3min,萃取后静置3~5min。
7.根据权利要求1所述的含锰废水的回收处理工艺,其特征在于C步骤中所述的废电解液为含硫酸170~200g/L,含锰3~7g/L的废电解液。
8.根据权利要求1或7所述的含锰废水的回收处理工艺,其特征在于所述的废电解液和负载有机相d的体积比为1:4~6。
9.根据权利要求1所述的含锰废水的回收处理工艺,其特征在于所述的反萃取的时间为1~3min,反萃后静置3~5min。
10.根据权利要求1所述的含锰废水的回收处理工艺,其特征在于所述的含锰废水的回收处理工艺还包括将空白有机相f与碳酸氢铵溶液进行预处理,即将空白有机相f和60g/L的碳酸氢铵液按照体积比为1:0.9~1.25搅拌混合3~5min,静置5~8min获得预处理有机相c和预处理水相h,预处理水相h中加入农业用碳酸氢铵,按照水溶液中含60g/L碳酸氢铵配比,返回预处理有机相c循环使用,预处理有机相c返回到步骤B中循环使用。
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