[发明专利]独臂管镶铸成型方法

说明书

一种独臂管镶铸成型方法，包括准备镶铸管、制备砂芯、造型、施涂、浇注、打箱的步骤；本发明的有益效果在于通过镶铸管形成独臂油管的内壁，镶铸管一端通过砂型固定，镶铸管的外壁与高温铁水融合使得整个镶铸管与铸件本体铸造成型为一体的，解决了油管内壁细小油管成型的问题，并且通过在镶铸管中填入钢丸砂和硅砂以及加装夹板固定的方式，解决了长油管在铸造过程中由于自重作用下容易弯曲，开裂的问题，同时也能解决了砂芯在浇注过程中容易上浮，造成局部油管壁薄，甚至变形的问题。

技术领域

本发明涉及镶铸成型技术领域，具体涉及一种独臂管镶铸成型方法。

背景技术

铸造是指将固态金属熔化为液态倒入特定形状的铸型，待其凝固成形获得所需要形状的铸件。对于砂芯铸造，为了获得所需要的铸件，需要预先制作模具，之后使用模具做出砂芯和砂型，并将砂芯组装至砂型中，于是就形成了一个和零件结构尺寸一样的空腔，金属熔液浇注入空腔中，金属熔液待凝固后，成为所需形状的铸件。

然而，对于一些进气缸铸件，其结构中有大型独臂油管，这种油管为细长管件，长度较长，在制芯过程中砂芯在自重作用下容易弯曲，开裂，易有砂芯烧结、油管内壁不光滑的问题；此外砂芯在浇注过程中容易上浮，造成局部油管壁薄，甚至皮透。

发明内容

有鉴于此，针对上述不足，提出一种不仅能解决在制芯过程中砂芯在自重作用下容易弯曲，开裂，易有砂芯烧结、油管内壁不光滑的问题，同时也能解决砂芯上浮造成薄壁,甚至皮透的独臂管镶铸成型方法。

一种独臂管镶铸成型方法，包括下列步骤:

（1）准备镶铸管: 选用一根镶铸管，所述镶铸管为细长空心金属管，所述镶铸管的材质与铸体的材质相同，镶铸管的一端的管口密封，另一端管口敞开;

（2）制备砂芯：选用一根出气管，所述出气管为可弯曲的耐高温软管，出气管的侧壁上开设有出气孔，将出气管对折形成弯曲端和自由端，将出气管的弯曲端伸入至靠近所述镶铸管的密封端，在出气管与镶铸管之间的空隙内填充钢丸与硅砂的混合物，以将镶铸管的内腔封堵，在靠近所述镶铸管的敞开管口的一端的外壁上安装用于稳固镶铸管的夹板，装有出气管、钢丸与硅砂的混合物、夹板的所述镶铸管形成砂芯; 所述夹板包括两块半圆形板、两块水平连接板和两块竖直连接板，两块半圆形板对扣后成为一个中空圆柱，用于夹紧镶铸管，两块水平连接板设置在半圆形板的一侧，两块竖直连接板设置在半圆形板的另一侧，两块水平连接板沿着水平方向设置，两块竖直连接板沿着竖直方向设置，两块水平连接板与两块半圆形板同侧的两个侧边分别固定连接，两块竖直连接板与两块半圆形板同侧的两个侧边分别连接，以使两块半圆形板对扣后两块水平连接板相正对接触，以及两块半圆形板对扣后两块竖直连接板相正对接触，两块水平连接板之间通过纵向紧固螺丝连接，两块竖直连接板通过横向紧固螺丝连接紧固。

（3）造型：将所述砂芯放入型盒，并安装用于形成铸体空腔的模具，将出气管的自由端的进气端、出气端置于型盒外，然后流砂、紧实；

（4）施涂：造型步骤完成后，等待砂芯硬化后，去除所述模具，对形成铸体空腔的砂型进行施涂；

（5）浇注：在浇注前，先通过上述出气管的自由端为镶铸管的内部通入冷却气体，然后浇注，浇注完成后为镶铸管的内部持续通入冷却气体；

（6）打箱。

优选的，在所述制备砂芯的步骤中，在所述镶铸管与出气管之间填充的混合物为φ0.6mm～φ1.6mm的钢丸和颗粒度为40目～70目的硅砂，所述钢丸与硅砂的体积比为1.5～2.0：1。

优选的，在所述造型的步骤中：所述镶铸管埋入砂型的长度占镶铸管整体长度的1/5。