[发明专利]一种选煤工艺中提高重介质回收率的方法

说明书

本发明属于湿法选煤领域，涉及重介质选煤工艺，特别涉及一种选煤工艺中提高重介质回收率的方法，主要包括以下步骤：将原煤进行分级筛选的步骤；分级筛选后筛上物与重介质进入浅槽分选步骤；分级筛选后需入洗的末原煤与重介质混合后进入分选旋流器分选步骤；浅槽分选步骤中产生的磁选机尾矿、离心机离心液，以及旋流器分选步骤产生的磁选机尾矿、离心机离心液，进入旋流浓缩分级步骤；旋流浓缩分级步骤产生的底流进入弧形筛进行筛选；弧形筛筛下水进入磁选机二次回收步骤。采用本发明所述方法前弧形筛筛下水中磁铁矿粉含量约为1.0克/升，采用后可降低到0.05克/升，可以降低介耗10～15％。

技术领域

本发明属于湿法选煤领域，涉及重介质选煤工艺，特别涉及一种选煤工艺中提高重介质回收率的方法。

背景技术

煤炭是我国的主要能源，2015年原煤消耗约为37亿吨，其中约60％的煤炭是经过重介选煤厂生产的。而且，随着我国环保要求的提高，重介选煤由于其优质、高效的特点在选煤生产中的比例会越来越高。

重介质在重介选煤厂生产中是一项主要消耗材料，约占加工成本的15％。现在的重介选煤厂采用的重介质主要有磁铁矿粉等，消耗的重介质主要随选煤生产的各种产品带走。随产品带走的磁铁矿粉不仅会造成产品灰分偏高，而且会造成资源的浪费，环境污染等不利后果；所以，控制磁铁矿粉的消耗一直是选煤生产的重点。

现有选煤生产中的磁铁矿粉回收主要是将重介分选后产品脱介筛的筛下水中所含的介质通过磁选机进行回收的，回收效果的好坏取决于来料量的大小、煤泥含量、磁铁矿粉含量以及磁选机本身的工作状况。磁选机的尾矿后续经过浓缩、脱水等环节继续处理。

现有回收工艺对于磁选机的来料只进行一次处理，一旦出现问题将会造成大量的介质损失，即使在正常的生产过程中也不能保证充分的介质回收。

发明内容

针对该问题很多工程技术人员想到的是增加磁选机，直接将磁选机尾矿进行二次分选的方案。该方案需增加多台大型磁选机，会带来增加设备投资、加大厂房空间、工艺布置复杂化等问题。由于磁选机尾矿中磁铁矿粉含量为0.1～0.2克/升，直接回收的量也很少，经济效益不明显，因此，很少使用。

为了克服现有技术中存在的选煤工艺中存在的重介质回收利用率低等问题，本发明提供了一种选煤工艺中提高重介质回收率的方法，主要包括以下步骤：

将原煤进行分级筛选的步骤；

分级筛选后筛上物与重介质进入浅槽分选步骤；

分级筛选后需入洗的末原煤与重介质混合后进入分选旋流器分选步骤；

浅槽分选步骤中产生的磁选机尾矿、离心机离心液，以及分选旋流器分选步骤产生的磁选机尾矿、离心机离心液，进入旋流浓缩分级步骤；

旋流浓缩分级步骤产生的底流进入弧形筛进行筛选；

弧形筛筛下水进入磁选机二次回收步骤。

优选地，所述重介质为磁铁矿粉，所述磁选机二次回收步骤采用在弧形筛下安装磁选机的方式实现。

优选地，所述磁选机二次回收步骤中磁选机选出的磁铁矿粉进入分选旋流器分选步骤循环利用；磁选机二次回收后尾矿进入浓缩压滤步骤。

优选地，弧形筛筛下水中固体物含量不超过10％。

在所述浅槽分选步骤中，通过磁选机对重介质进行首次回收。

分选旋流器分选步骤中，通过磁选机对重介质进行首次回收。