[发明专利]一种能够实现精确对位的HDI电路板制作工艺

说明书

技术领域

本发明涉及线路板制作领域，具体涉及一种能够实现精确对位的HDI电路板制作工艺。

背景技术

HDI线路板的工艺流程包括：开料--->内层线路制作--->压合--->制作CCD对位靶孔--->制作板内孔--->电镀填铜--->表面图形制作。

现有技术中，镭射打靶及镭射板内孔步骤中所采用的镭射参数相同，因此形成的镭射打靶形成的CCD对位盲孔的规格(孔径及深度)与镭射板内孔形成的板内孔的规格(孔径及深度)也基本一致。后续电镀填铜过程中，如果控制不当，板内孔被填平的同时，CCD对位盲孔也被容易被填平，从而最终失去了其对位标识功能，影响了后续的表面图形制作的工艺精度。因此，有必要对现有的HDI线路板的工艺流程进行改进，以保持CCD对位盲孔的对位功能。

发明内容

本发明针对上述问题，提供了一种能够实现精确对位的HDI电路板制作工艺，其具体技术方案如下：

一种能够实现精确对位的HDI电路板制作工艺，其包括如下步骤：

开料：选择上下表面覆有铜层的基板进行开料；

内层线路制作：对开料后的基板进行内层线路制作，得到内层线路板，并对内层线路板进行品质检验；

压合：内层线路板上下两面交替叠合若干层半固化片和铜箔，然后进行层压，得到多层线路板；

制作CCD对位靶孔：使用激光镭射打靶机在多层线路板的至少一个表面的第一预定区域处钻出若干相同规格的CCD对位靶孔；

制作板内孔：使用激光镭射打靶机在多层线路板的所述至少一个表面的第二预定区域钻出若干相同规格板内孔；

电镀填铜：对所述多层线路板的所述至少一个表面进行电镀以完成板内孔填铜；

表面图形制作：基于所述CCD对位靶孔，使用带有CCD对位系统的曝光机在所述多层线路板的所述至少一个表面上完成表面图形制作；其中：

所述CCD对位靶孔为具有第一预定孔径及第一预定深度的盲孔，所述板内孔为具有第二预定孔径及第二预定深度的盲孔，所述第一预定孔径大于所述第二预定孔径，所述第一预定深度大于所述第二预定深度。

进一步的，所述第一预定深度是所述第二预定深度的两倍。

进一步的，所述第一预定区域为所述多层线路板的外围区域，所述第二预定区域为所述多层线路板的中央区域。

进一步的，所述制作CCD对位靶孔步骤与所述制作板内孔步骤之间还包括如下步骤：捞边：使用捞边机将多层线路板的外框捞整齐；棕化：对多层线路板的表面进行棕化处理，使得铜箔表面形成棕化膜。

与现有技术相比，本发明通过调整镭射参数，使得CCD对位靶孔的孔径、深度大于板内孔的孔径及深度，从而能够保证在电镀填铜过程中，CCD对位靶孔不会被填平，进而保持了其对位标识功能，最终提升了后续的表面图形制作工艺的图形制作精度。

附图说明

图1为一具体实施例中本发明的工艺流程图；

图2为一具体实施例中完成电镀填铜后的效果图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点、能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

如图1所示，在一个具体实施例中，本发明的提供的能够实现精确对位的HDI电路板制作工艺包括如下步骤：

(1)、开料：选择上下表面覆有铜层的基板进行开料。

(2)、内层线路制作：对开料后的基板进行内层线路制作，得到内层线路板，并对线路板进行品质检验(AOI)。

(3)、压合：线路板上下两面分别交替叠合半固化片和铜箔，然后进行层压，得到多层线路板。

(4)、制作CCD对位靶孔：调整激光镭射打靶机的镭射参数，在多层线路板的其中一个表面上(记为第一表面)的外围区域镭射出若干相同规格的CCD对位靶孔，所述CCD对位靶孔为孔径为100μm，深度为800μm。

(5)、捞边：使用捞边机将多层线路板的外框捞整齐。

(6)、棕化：对多层线路板表面进行棕化处理，使得铜箔表面形成棕化膜。

(7)、制作板内孔：调整激光镭射打靶机的镭射参数，在多层线路板的第一表面的中央区域镭射出若干相同规格的板内孔，所述板内孔的孔径为75微米，深度为400μm。

(8)、电镀填铜：对多层线路板的第一表面进行电镀，使得所述板内孔的内腔内填满导电铜。