[发明专利]取向烧结体的制造方法

说明书

本发明的取向烧结体的制造方法包含如下工序：(a)制作微细原料粉末层与板状原料粉末层交替层叠而成的层叠体，上述板状原料粉末层是板状原料粒子以板表面沿着上述微细原料粉末层的表面的方式排列而成的；(b)对上述层叠体进行烧成。

技术领域

本发明涉及一种取向烧结体的制造方法。

背景技术

为了得到取向烧结体，以往，提出了使用TGG(模晶生长,Templated GrainGrowth)法(例如参照专利文献1)。该方法将微细原料粒子和板状原料粒子(模板粒子)以规定的比例混合，利用在像刮刀法这样的流延成型中施加剪切的方法排列成型体中的板状原料粒子，在烧成时该板状原料粒子一边引入微细原料粒子一边进行同质外延生长。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第5770905号公报(段落0036和0037)

发明内容

然而，该方法中，装置受到制约。例如，当排列模板粒子时，需要在流延成型时施加非常高的剪切力，因此需要大型的流延成型机。即，流延成型机为了施加剪切力而需要加快成型速度。这种情况下，为了防止干燥不充分，需要通过增加成型机的长度而使其干燥。因此，流延成型机大型化。正因为如此，希望开发出比TGG法更简便地制造取向烧结体的方法。

本发明是为了解决这样的课题而进行的，主要目的在于比TGG法更简便地制造取向烧结体。

本发明的取向烧结体的制造方法包含如下工序：

(a)制作微细原料粉末层和板状原料粉末层交替层叠而成的层叠体，上述板状原料粉末层是板状原料粒子以板表面沿着上述微细原料粉末层的表面的方式排列而成的；和

(b)对上述层叠体进行烧成。

在本发明的取向烧结体的制造方法中，制作微细原料粉末层和板状原料粉末层交替层叠而成的层叠体，对该层叠体进行烧成。在板状原料粉末层中，板状原料粒子以板表面沿着微细原料粉末层的表面的方式排列。在以往的TGG法中，将微细原料粉末和板状原料粉末的混合粉末进行流延成型时，为了使板状原料粉末排列，必须施加非常高的剪切力。但是，本发明中，因为并非使混合粉末排列，而是使板状原料粉末排列，所以无需像TGG法那样施加大的剪切力。因此，装置构成与TGG法相比变得紧凑。因此，根据本发明的取向烧结体的制造方法，能够比TGG法更简便地制造取向烧结体。

附图说明

图1是板状氧化铝粒子的示意图，(a)为俯视图，(b)为主视图。

图2是取向烧结体20的制造工序图，(a)为层叠体10的截面图，(b)为取向烧结体20的截面图。

图3是倾角的说明图。

图4是摇摆曲线测定的说明图。

具体实施方式

本发明的取向烧结体的制造方法包含如下工序：

(a)制作微细原料粉末层与板状原料粉末层交替层叠而成的层叠体，上述板状原料粉末层是板状原料粒子以板表面沿着上述微细原料粉末层的表面的方式排列而成的；和

(b)对上述层叠体进行烧成。

工序(a)中使用的微细原料粉末层为微细原料粒子的集合体的层。微细原料粉末是平均粒径比板状原料粉末小的粉末。微细原料粉末层可以为将微细原料粉末本身成型而成的层，也可以为将在微细原料粉末中加入添加剂而得到的物质成型而成的层。作为添加剂，例如可举出烧结助剂、石墨、粘合剂、增塑剂、分散剂、分散介质等。成型方法没有特别限定，例如可举出流延成型、挤出成型、浇铸成型、注塑成型、单轴加压成型等。微细原料粉末层的厚度优选为5～100μm，更优选为10～100μm，进一步优选为20～60μm。