[发明专利]发泡成型品的制造方法和发泡成型品

说明书

本发明提供一种发泡成型品的制造方法，该方法即使减薄成型品的厚度也能够抑制表面的膨胀或褶皱的产生，能够在不增大材料用量的情况下制造出绝热性优异的发泡成型品。本发明的发泡成型品的制造方法具有下述工序：将含有超临界流体或者化学发泡剂的熔融树脂注射成型，填充到具有可动部的模具内的型腔中的工序；以及在填充到上述型腔中的上述熔融树脂固化结束之前，移动上述可动部来扩大上述型腔的容积的工序，上述模具沿着自树脂注入口朝向上述型腔的末端的方向交替地配置上述型腔的间隔宽的第1线状部分和上述型腔的间隔窄的第2线状部分。

技术领域

本发明涉及发泡成型品的制造方法和发泡成型品。

背景技术

发泡成型品具有轻量、能够减少材料的用量、绝热性优异等特征，因而被用于食品用容器、日用品、家庭用电器产品等各种用途中。

发泡成型品通常可以通过使填充到模具中的树脂组合物发泡并成型来制造。作为发泡的方法，已知有例如使发泡剂在树脂组合物中分解的方法、向树脂组合物中注入气体的方法，近年来还研究了向树脂组合物中注入超临界状态的流体的方法。另外，在树脂组合物的成型中，已知有例如使用注射成型的方法。关于这样的发泡成型品的制造方法，例如在专利文献1～3中已有公开。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2002-067111号公报

专利文献2：日本特开2003-231148号公报

专利文献3：日本专利第5283710号公报

发明内容

发明所要解决的课题

以绝热为目的的发泡成型品优选非发泡部分在成型品中所占的区域较小的成型品，但该成型品的强度和耐热性减少。另外，使用注射成型并使模具的一部分后退(模芯回退，coreback)而进行发泡得到的发泡成型品具有在模具的转印面形成非发泡层(表皮层)、发泡层被夹在表皮层之间的结构。因此，对于使用注射成型得到的发泡成型品来说，由于非发泡部分在成型品中所占的比例大，因而作为发泡成型品具有强度和耐热性较高的优点。另一方面，对于利用注射成型得到的发泡成型品来说，由于发泡层在成型品中所占的比例小，因而作为以绝热为目的的发泡成型品，其绝热性不充分。作为提高使用注射成型得到的发泡成型品的绝热性的方法，考虑增大发泡成型品的厚度，但由于需要增加材料的用量、需要使注射成型机大型化，因而制造成本可能会上升。因此，期望一种在抑制制造成本的同时制造出绝热性优异的容器的方法。

另外，在发泡成型品的制造中，发泡的控制是很重要的，例如，要求在树脂组合物中均匀地生成微细的气泡。若为了轻量性或削减材料的用量等而减薄发泡成型品的厚度，则发泡的控制非常困难，由于在注射成型时熔融树脂彼此在模具型腔内的碰撞、以及熔融树脂在模具型腔内的固化时机的差异增大，因而产生成型品表面平滑性受损、或在发泡成型品的表面形成褶皱的不利状况。

本发明是鉴于上述现状而完成的，其目的在于提供一种发泡成型品的制造方法，该方法即使减薄成型品的厚度也能够抑制表面的膨胀或褶皱的产生，能够在不增大材料用量的条件下制造出绝热性优异的发泡成型品。

用于解决课题的手段

本发明人首先注意到的是，在将熔融树脂注射成型的方法中，通过在填充到模具内的型腔中的熔融树脂固化结束之前移动模具的可动部来实施扩大型腔的容积的工序，能够制造出绝热性优异的发泡成型品。本发明人为了提高绝热性而进行了下述研究，在不增加材料用量的情况下使模芯回退量增大，从而增厚成型品的厚度，但已知其会产生模具的转印性变差、尺寸精度降低、在成型品表面产生膨胀等外观上的问题。因此，发明人着眼于在不增厚成型品整体厚度的情况下通过使厚壁部分在成型品的表面规则地排列来提高绝热性的技术。并且发现，通过在模具中设置型腔的间隔宽的部分和型腔的间隔窄的部分，可在不增加材料的用量的情况下得到绝热性优异的发泡成型品。