[实用新型]高速动车组端角柱成型模具

说明书

技术领域

本实用新型属于高速动车组用端角柱的成型模具装置领域，具体涉及一种高速动车组端角柱成型模具。

背景技术

高速动车组用端角柱1的毛坯件横截面图如图1所示，其主体是空心方断面铝型材1-1，端角柱1还包括在端角柱上端面1-1-1上彼此对称的两个竖直焊接挡边1-2和位于一个侧壁下端的水平钩形焊接背板1-3。竖直焊接挡边1-2的外侧壁厚度为a，其与空心方断面铝型材1-1的外侧壁一体成形。竖直焊接挡边1-2上端设有竖直钩形焊接背板1-2-2，竖直钩形焊接背板1-2-2的厚度为b，其与竖直焊接挡边1-2的外侧壁之间设有与水平面成30度的竖直挡边倒角1-2-1。两个竖直焊接挡边1-2的外侧壁间距为F，两个竖直钩形焊接背板1-2-2的内侧壁间距为L，竖直焊接挡边1-2的高度为h，端角柱1的竖直档边倒角1-2-1的下端到竖直钩形焊接背板1-2-2的最上端的距离为V。水平钩形焊接背板1-3的下端面与空心方断面铝型材1-1的底面1-1-2重合，一体成形。水平钩形焊接背板1-3的厚度为d，宽度为C，钩形焊接背板1-2-2的最高点到底面1-1-2的距离称为型材断面的总高度H。端角柱上端面1-1-1与端角柱的底面1-1-2的距离为e。

在压弯之前，图1所示的高速动车组用端角柱1的毛坯件是沿其横截面垂向拉伸的管柱结构，按照设计要求，其管柱需要沿两个竖直焊接挡边1-2所在的方向压弯并形成图2所示的具有弯梁结构的端角柱1，在压弯过程中，如图1所示的横断面基本保持不变，但其在压弯过程中，需要形成P1和P2两个圆弧段，并且圆弧段P1和圆弧段P2之间依然保留有中间直线段Q，圆弧段P1和圆弧段P2各自的另一端也均保留为切线直线段，两个切线直线段均与各自所对应的圆弧段相切。

现有将管柱结构的端角柱毛坯件压弯成为图2所示的具有弯梁结构的端角柱1的工艺方法为：采用如图3和图4所示的反压模具将端角柱毛坯件压弯成型。该现有的反压模具包括上模座6、上方凹模2、下方凸模3、两个下方凸模侧挡板4、下方凸模座5和四个导柱12，四个导柱12分别将上模座6与下方凸模座5的对应四角彼此连接，上方凹模2的上端面与上模座6固连，下方凸模3和两个下方凸模侧挡板4的下端面均分别与下方凸模座5固连。下方凸模3的两侧分别由一个下方凸模侧挡板4夹持定位，其三者共同形成一个用于容纳竖直焊接挡边1-2的反压凸模型腔3-1。

然而，反压凸模型腔3-1使用时，必须将端角柱毛坯件准确地嵌入其中方可使用，其嵌入毛坯件的上料工序需要反复对正和调整，无法实现一次性顺利装卡定位。而在具有弯梁结构的端角柱1压弯成型以后，其常常被反压凸模型腔3-1牢牢卡住，难以一次性顺利下料取出。而且，上述上料装卡作业和下料取出作业均需要操作者攀上压力机工作台去实施，不仅操作过程效率低下，而且还存在划伤工件或磕伤操作人员的安全隐患。

另一方面，上述的反压模具形式，其上方凹模2的型面的两端高，而下方凸模3的型面的中间高，因此模具无法利用冲压领域公知和惯用的压力机气垫装置进行压料，模具上没有气垫压料装置。在对端角柱毛坯件压弯成型时，上方凹模2先接触端角柱毛坯件的两端，这将造成原本需要在端角柱1上被保留的中间直线段Q也发生一定程度的弯折变形，从而影响端角柱1的产品质量。

此外，为控制端角柱毛坯件的压弯回弹，现有反压模具的圆弧段反回弹变形控制参数但经过实践检验，该现有圆弧段反回弹变形控制参数无法充分满足端角柱1的产品对其圆弧段P1和圆弧段P2的回弹变形控制需求，致使该反压模具在两处圆弧段上的压弯回弹误差大，产品质量难以控制。

实用新型内容

为了解决现有反压凸模无法利用冲压领域公知和惯用的压力机气垫装置进行压料，而且其现有的圆弧段反回弹变形控制参数无法充分满足回弹变形控制需求，致使该反压模具在两处圆弧段上的压弯回弹误差大，产品质量难以控制；以及反压凸模型腔在端角柱毛坯件的上料工序以及压弯成型以后的下料取出工序均存在操作过程效率低下或容易划伤工件或磕伤操作人员的安全隐患的技术问题，本实用新型提供一种高速动车组端角柱成型模具。

本实用新型解决技术问题所采取的技术方案如下：