[实用新型]汽车纵梁弯折成型装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车零配件生产技术领域，具体涉及一种汽车纵梁弯折成型装置。

背景技术

汽车纵梁作为重要的车身钣金结构，一般平行间隔设置有两个。由于不同汽车车身的前后宽度不同，对两个间隔设置的两纵梁之间的距离要求不同，比如汽车前窄后宽的车型，这样就需要来那个间隔设置的纵梁前窄后宽设置，这样才能达到汽车设计的标准，因此在纵梁成型时，需要对纵梁进行弯折，现有技术中的弯折模具，存在弯折不到位，成型后高度差较大，成型变形量较大。

实用新型内容

本实用新型的目的是：提供一种成型精度高的汽车纵梁弯折成型装置。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种汽车纵梁弯折成型装置，包括设置在机座的成型模块，成型模块与驱动机构连接，驱动机构驱动成型模块水平方向移动，成型模块上板面构成对待弯折纵梁的支撑部，成型模块的上方设置有夹板，夹板的下板面与成型模块靠近或远离，成型模块的旁侧还设置有旋转压块，旋转压块的旋转轴芯水平且与成型模块的移动方向垂直。

与现有技术相比，本实用新型具备的技术效果为：将待成型的汽车纵梁到送至成型模块上，利用成型模块上方的夹板实施对纵梁的夹紧操作，驱动机构驱动成型模块至合适的位置，旋转压块旋转，从而实施对纵梁的初步弯折操作，预压一段时间后，夹板上抬，驱动机构驱动成型模块移动至另外一位置处，该处构成对纵梁的另一位弯折位的抵靠部，旋转压块旋转，从而实施对该处的纵梁的弯折操作。

附图说明

图1是汽车纵梁弯折成型装置的结构示意图。

具体实施方式

结合图1，对本实用新型作进一步地说明：

一种汽车纵梁弯折成型装置，包括设置在机座10的成型模块20，成型模块20与驱动机构连接，驱动机构驱动成型模块20水平方向移动，成型模块20上板面构成对待弯折纵梁的支撑部，成型模块20的上方设置有夹板30，夹板30的下板面与成型模块20靠近或远离，成型模块20的旁侧还设置有旋转压块40，旋转压块40的旋转轴芯水平且与成型模块20的移动方向垂直。

将待成型的汽车纵梁到送至成型模块20上，利用成型模块20上方的夹板30实施对纵梁的夹紧操作，驱动机构驱动成型模块20至合适的位置，旋转压块40旋转，从而实施对纵梁的初步弯折操作，预压一段时间后，夹板30上抬，驱动机构驱动成型模块20移动至另外一位置处，该处构成对纵梁的另一位弯折位的抵靠部，旋转压块40旋转，从而实施对该处的纵梁的弯折操作。为确保定位的牢靠度，避免待弯折的纵梁移动，成型模块20的入料端还设置有定位压板50，定位压板50与下压气缸51的活塞杆连接，下压气缸51的活塞杆竖直向下并与定位压板50的上板面连接，下压气缸51驱动定位压板50实施对待弯折纵梁的压紧操作。两点定位压紧，能够确保将纵梁牢牢的固定下来。

具体地，所述旋转压块40设置在旋转支板60上，旋转支板60动力机构连接，动力机构驱动旋转支板60转动。动力机构驱动旋转支板60转动，从而使得旋转压块40转动，从实施对纵梁的弯折操作。

所述旋转压块40与第一气缸70连接，第一气缸70的缸体固定在旋转支板60上，第一气缸70的活塞杆与旋转压块40固连。在实际弯折操作时，首先利用第一气缸70驱动旋转支板60与待弯折的纵梁抵靠压紧，然后旋转支板60旋转，从而实施对纵梁的弯折。

所述的夹板30的上板面与第二气缸80的活塞杆连接，第二气缸80的活塞杆竖直，第二气缸80驱动夹板30上下方向移动。

纵梁导送到位后，利用夹板30实施对纵梁的夹紧操作，旋转支板60顺时针旋转，完成第一步弯折操作，夹板30上抬，将纵梁松开，驱动机构驱动成型模块20至纵梁的另一弯折位的下方，夹板30下移并夹紧纵梁，旋转支板60逆时针旋转，完整对纵梁的第二部操作，最终纵梁的成型形状如图1所示。

结合图1所示，在该弯折成型装置的入料端设置有供料机构，供料机构上设置有引导装置实施对待弯折纵梁的引导，在弯折成型装置的出料端设置有下料装置，下料装置包括吸盘及连接吸盘的吊架，吊架驱动吸盘将弯折成型装置的成型件取出。