[发明专利]一种新能源汽车的电池包壳体的制造方法及相应的电池包壳体

说明书

本发明公开了一种新能源汽车的电池包壳体的制造方法，包括步骤：利用压铸机对压铸铝合金压铸成型，形成壳体；对所述壳体切水口、除毛刺，并进行热处理；对所述壳体进行数控加工，形成安装面、接插件部位以及螺栓孔/螺纹孔；对所述壳体的安装面、接插件部位、螺栓孔/螺纹孔进行加工时的在线监测及加工完成后的三坐标检查；采用水气双检机对所述壳体进行密封性监测；对所述壳体进行表面铬化处理，形成电池包壳体。本发明还公开了相应的电池包壳体。实施本发明实施例，具有可一次整体成型、工序简单、生产效率高、尺寸精度高、气密性良好以及整体性能优越等优点。

技术领域

本发明涉及新能源汽车的电池技术领域，尤其涉及一种新能源汽车的电池包壳体的制造方法及相应的电池包壳体。

背景技术

目前在新能源车汽车一般包括插电式混合动力汽车（Plugin Hybrid ElectricVehicle, PHEV）及纯电动汽车两种类型。其中，在PHEV汽车中，其电池包壳体一般采用钣金拼焊生成，如图1所示，示出了现有的一种的PHEV汽车的电池包结构示意图，其采用冲压钣金，然后通过拼焊形成电池包壳体。但是，现有的这种方案存在如下的不足之处：重量偏重、加工工艺复杂、精度无法保证、一致性差、生产周期长、强度差、密封性差等缺陷，这种种缺陷给产品的制造造成极大的不便，同时对电动汽车的安全性能造成隐患。

而对于纯电动汽车的电池包，在现有技术中，一般将整个底盘安装电池部分采用重力铸造成型电池托盘骨架，然后用型板涂胶螺接或铆接，如图2所示，示出了现有的一种纯电动汽车的电池包托盘的结构示意图，其采用铸铝102 为铸造原料，通过重力铸造成型电池箱体100 的毛坯，该毛坯的壁厚至少为6 毫米，并留有加工余量；将所述电池箱体100的毛坯装夹在数控机床里，在一次装夹中对所有的安装面进行加工并钻、攻孔；对所述电池箱体100 的外形进行校正；通过电泳加工对所述电池箱体100 进行表面处理和涂装。但是，现有的这种方案也存在一些不足之处：其壁厚较厚（大于6mm)，重量重，生产效率低(6-8分钟/件)，尺寸精度差，密封性不良。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种新能源汽车的电池包壳体的制造方法及相应电池包壳体，工序简单，生产效率低，且所生产的电池包壳体精度好、气密性好，且重量轻。

为了解决上述技术问题，本发明实施例的一方面提供一种新能源汽车的电池包壳体的制造方法，包括如下步骤：

利用压铸机对压铸铝合金压铸成型，形成壳体，在所述压铸过程中，对压铸工艺参数、模具温度、液态铝合金温度、液态铝合金压射量以及型腔真空度进行控制；

对所述壳体进行切水口除毛刺，然后进行热处理；

对所述壳体进行数控加工，形成安装面、接插件部位以及螺栓孔/螺纹孔；

对所述壳体的安装面、接插件部位、螺栓孔/螺纹孔进行加工时的在线监测以及加工完成后的三坐标检查；

采用水气双检机对所述壳体进行密封性监测；

对所述壳体进行表面铬化处理，形成电池包壳体。

其中，所述压铸铝合金采用AlSi10MgMn材料、AlMg5Si2Mn材料或AlSi9Mn材料。

其中，在利用压铸机对压铸铝合金压铸成型的步骤之前进一步包括：

在对所述压铸铝合金材料进行熔炼过程中，采用密度指数仪进行密度指数检测，以检测液态铝合金中的氢含量。

其中，所述对压铸工艺参数、模具温度、液态铝合金温度、液态铝合金压射量以及型腔真空度进行控制的步骤具体包括：

采用压铸机工艺参数预警监控，联动机器人进行自动报废；

采用抽真空机，对压室及动模型腔进行抽真空处理，使模具真空度低于50mba；