[发明专利]一种连杆模具堆焊制备工艺

说明书

本发明属于模具堆焊工艺技术领域，特别涉及一种连杆模具堆焊制备工艺。包括：步骤1：气刨，以型腔外轮廓为依据，单边宽度为10mm，深度为3mm，使用碳棒将模具表面材料去除；步骤2：模具预热，将模具基材5CrNiMo预热到538℃；步骤3：焊接，在步骤2中的模具基材上进行焊接，焊接过程中保证模具的温度≥350℃；步骤4：焊后等温及缓冷，将步骤3中焊接后的模具立即回炉进行双面加热；步骤5：首次回火及缓冷，在步骤4中，缓冷后的模具温度降至100℃‑150℃时，立即装炉回火；步骤6：二次回火及缓冷。本工艺方法直接在原有失效模具上堆焊，模具返修不降面，大大减少模具加工周期及制造成本，并在一定程度上提高模具使用寿命。

技术领域

本发明属于模具堆焊工艺技术领域，特别涉及一种连杆模具堆焊制备工艺。

背景技术

汽车连杆用堆焊材料多为H13，当模具出现磨损、开裂、热疲劳相关缺陷时，模具的返修方式是模块整体下落后再高速铣加工，现有的模具加工存在如下缺点和不足：1）基材的减少造成模具提前报废，造成模具基材的浪费；2）需要支出较大的机械加工及热处理的费用；3）成型过程中真正起作用的部位只有模膛表面，对模具基体要求偏低。现模具基体及表面采用同等优质的H13模具材料，造成模具材料的浪费。

此外公开号是CN103182618A的发明专利辊锻模具堆焊制造修复工艺，提出了一种模具堆焊技术，与该专利不同的是，本发明增加了气刨和焊后等温缓冷的步骤，并且在工艺参数上做了多方面的改进，大大减少模具加工周期及制造成本，并在一定程度上提高模具使用寿命。

发明内容

为了克服背景技术中存在的不足，本发明提出一种连杆模具堆焊制备工艺，本工艺方法直接在原有失效模具上堆焊，模具返修不降面，大大减少模具加工周期及制造成本，并在一定程度上提高模具使用寿命。

本发明是通过如下技术方案实现的

一种连杆模具堆焊制备工艺，所述连杆模具堆焊制备工艺包括以下具体步骤：

步骤1：气刨，以型腔外轮廓为依据，单边宽度为10mm，深度为3mm，使用碳棒将模具表面材料去除，保持均匀的刨削速度，大小为0.5-1.2m/min,刨削时，碳棒倾角为25°-30°，通过气刨去除模具型腔内材料，将损坏失效的地方剔除，便于堆焊，剔除的后的型腔形状较为重要，需要保证单边宽度为10mm，深度为3mm，并且掌握好刨削速度和碳棒的角度；

步骤2：模具预热，对于整块模具，选用合金成分相对较低的5CrNiMo材料作为模具基材，将模具基材5CrNiMo预热到538℃，对于局部小的模块预热温度为300-450℃，加热速度应≤120℃/小时；

步骤3：焊接，堆焊材料为铁基堆焊合金，在步骤2中的模具基材上进行焊接，焊接过程中保证模具的温度≥350℃；

步骤4：焊后等温及缓冷，将步骤3中焊接后的模具立即回炉进行双面加热，保温时间为模具厚度mm/70mm（h），出炉后，放入保温箱或保温毯后缓冷，焊后等温及缓冷可以有效消除焊接产生的一些残余应力，防止模具开裂；

步骤5：首次回火及缓冷，在步骤4中，缓冷后的模具温度降至100℃-150℃时，立即装炉回火，回火温度为550℃，保温时间t1=模具厚度mm/50mm+2（h），出炉后，放入保温箱或保温毯后缓冷；

步骤6：二次回火及缓冷，在步骤5中，缓冷后的模具温度降至100℃-150℃时，立即装炉回火，回火温度为550℃，保温时间t1=模具厚度mm/50+2（h），其中模具厚度的单位是mm，保温时间t1的单位是小时，出炉后，放入保温箱或保温毯后缓冷。

作为优选的，所述步骤1刨削过程中，碳棒不应横向搬动和前后往复移动，只能沿刨削方向做直线运动，刨削动作要稳，对好准线，需保证碳棒中心线应与刨槽中心线重合。