[发明专利]一种红土镍矿制备镍铁的系统及方法

说明书

本发明的一种红土镍矿制备镍铁的系统及方法属于金属冶炼领域，解决了高水分红土镍矿原矿的输送难，烘干难、破碎难以及造球难导致的宜结圈、还原难等问题，该方法包括以下步骤：步骤1）原料预处理；步骤2）造球处理；步骤3）磁化焙烧、水淬；步骤4）磨矿、干选，该系统及方法能够有效解决上述问题，同时降低红土镍矿焙烧矿的磨矿、磁选过程中的电耗、水耗，以及减低尾矿的堆存风险。

技术领域

本发明属于金属冶炼领域，特别是涉及一种红土镍矿制备镍铁的系统及方法。

背景技术

红土镍矿原矿含水一般在35%左右，含镍在0.5%-2.4%，原矿的烘干、破碎能耗较高，且由于红土镍矿的粘性，导致红土镍矿在烘干、破碎过程的输送也极其困难、故障频出。

现有技术是用生石灰预拌，然后用板式给料机强制给料到齿辊破碎机，破碎后的红土镍矿粒度约在200-400mm，经过皮带输送机输送到单筒烘干机进行烘干，热风依靠燃煤热风炉供应（出口风温800℃），烘干后的物料（含水10%左右）再经过皮带输送机输送到锤式破碎机、辊式破碎机进行两级破碎，之后用筛子进行筛分，大于3mm的物料重新由皮带输送机输送回辊式破碎机进行破碎，小于3mm物料进入配料库待用。

经过配料的物料进入混料机混合并加水调整水分到17%，之后用压球机压制成25mm×35mm×50mm的椭圆形料球，经过自然晾干（水分高，料球大，直接入窑会爆裂），用机械倒送进入回转窑煅烧。

经过煅烧的焙烧矿（粒度约在10--100mm）用板式给料机输送到一级细锤式破碎机，经过一级破碎后的物料粒度约在0--30mm，再经过皮带输送机输送到二级对辊式破碎机进行破碎，二级破碎后的物料进入筛子进行筛分，≥3mm的物料返回二级破碎机重新破碎，＜3mm的物料经皮带输送机送入湿式球磨机进行磨矿，把物料粉磨到-200目以下进入三级磁选进行选矿。精矿粉经过陶瓷过滤机脱水后进入精矿库储运。尾矿要经过沉淀、过滤后送入尾矿库储存。该过程大量消耗淡水，且电耗较高，尾矿堆存要求高、风险大。

目前关于红土镍矿制备镍铁的专利也有很多，比如申请号：201510422624.7、201610152760.3以及201410444219.0等专利。从上述几个申请文本中可以看出，其制备工艺基本跟上述论述的制备工艺相类似，其原料处理过程基本都是先对红土镍矿进行破碎烘干，然后再进行原料混合压球，球团大小在25mm×35mm×50mm左右，而其磨矿磁选过程基本采用的湿法处理。

现有的原料处理过程，由于红土镍矿的湿度较高，在输送、烘干、破碎、筛分过程中，经常会出现粘堵的问题，大块物料在烘干过程中的“夹心”（表面干燥结壳，里面仍然湿粘）问题以及烘干后物料因水分偏高（含水17%左右）不能破碎的更细的问题。现有原料处理过程导致压制球团直径太大，从而导致球团入窑爆破率较高，还原率低。另外，现有磨矿的湿法处理过程需要消耗大量淡水、且电耗较高，尾矿堆存要求高、风险大。

发明内容

本发明克服现有技术存在的不足，解决了高水分红土镍矿原矿的输送难，烘干难、破碎难以及造球难导致的宜结圈、还原难等问题，旨在提供一种红土镍矿制备镍铁的系统及方法，该系统及方法能够有效解决上述问题，同时降低红土镍矿焙烧矿的磨矿、磁选过程中的电耗、水耗，以及减低尾矿的堆存风险。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种红土镍矿制备镍铁的系统，包括原矿制备装置、磁化焙烧装置和干选装置，所述原矿制备装置包括原煤仓、镍矿料仓和辅料仓，原煤仓、镍矿料仓和辅料仓均通过皮带输送装置与烘干破碎机连接将原料送入烘干破碎机，烘干破碎机的出料口与粗粉分离器相连通，粗粉分离器的粗粉出口与烘干破碎机的进料口相连通，其细粉出口与旋风除尘器的进口相连通，旋风除尘器的第一出口与第一收尘器连通将废渣运送至废渣场，旋风除尘器的第二出口通过传输装置与合格原料仓连通，合格原料仓通过调速皮带秤与双轴搅拌机连接，双轴搅拌机的出口与圆盘造球机连接，圆盘造球机通过滚轴筛分机布料装置将合格料球送入料球仓；