[发明专利]极薄规格高磁感取向硅钢的冷轧方法

说明书

本发明公开了一种极薄规格高磁感取向硅钢的冷轧方法，包括如下步骤：1)轧制前厚度2.0mm～2.5mm，常化酸洗；2)采用一次冷轧法，进行连续可逆式七道次冷轧轧制：2.1)前五道次采用粗面工作辊，后两道次采用精面工作辊；2.2)控制各道次压下率，第一道次30％～45％，末道次18％～31％，其余各道次24％～42％；2.3)采用乳化液喷淋进行工艺润滑和冷却；控制前三道次板温逐渐升高至200～230℃；第四道次降温轧制；后续道次板温控制在60～80℃；2.4)进行自动板形控制；2.5)各道次轧制力控制在250～520T；各道次入侧单位张力控制在2～20kg/mm²，出侧单位张力控制在15～30kg/mm²；2.6)轧后产品厚度为0.15mm～0.2mm；3)按照常规进行后工序。本发明大幅提高了极薄规格高端硅钢的生产效率，产品无板形质量缺陷，表面质量良好。

技术领域

本发明涉及一种硅钢的冷轧方法，特别是指一种极薄规格高磁感取向硅钢的冷轧方法。

背景技术

高磁感取向硅钢广泛应用于各种大、中型变压器的制造，与一般取向硅钢相比具有铁损低、磁感应强度高、磁致伸缩小等优点，用它制作的变压器产品具有空载损耗低、噪声低、体积小等特点。因此高磁感取向硅钢越来越多地受到用户的欢迎，使用量逐年加大。

高磁感取向硅钢随着硅含量的提高，硅钢的磁性、电阻率均提高，铁损大幅下降，但当硅含量≥2.0％时，冷轧时的变形抗力大，塑性变形困难，冷轧时容易发生断带事故。为了进一步降低铁损，通常采用降低冷轧厚度，厚度降低会导致板形控制难度加大，板形死区变窄，极易超出板形死区产生板形缺陷。目前，冷轧取向硅钢厂大规模生产的品种最薄厚度为0.22mm，如降低至极薄规格0.15mm～0.2mm，一方面生产难度将呈几何倍数增加，操作难度大，冷轧断带率高，无法大规模生产，另一方面极易产生2号浪、边浪、凸条等板形缺陷。

发明内容

本发明的目的在于提供一种厚度为0.15mm～0.2mm的极薄规格高磁感取向硅钢的冷轧方法，解决极薄规格高端硅钢轧制效率低和板形不佳的问题。

为实现上述目的，本发明所提供的极薄规格高磁感取向硅钢的冷轧生产方法，包括如下步骤：

1)钢卷冷轧前厚度为2.0mm～2.5mm，进行常化酸洗；

2)采用一次冷轧法，进行连续可逆式七道次冷轧轧制(以下子步骤不分先后)：

2.1)前五道次采用粗面工作辊，工作辊表面粗糙度控制在1.5～1.8μm；后两道次采用精面工作辊，工作辊表面粗糙度控制在0.15～0.25μm；

2.2)控制第一道次的压下率在30％～45％，控制末道次的压下率在18％～31％，控制其余各道次的压下率在24％～42％；

2.3)采用乳化液喷淋进行工艺润滑和冷却；控制前三道次板温逐渐升高至200～230℃；第四道次降温轧制；后续道次常温轧制，板温控制在60～80℃；

2.4)进行自动板形控制；

2.5)各道次轧制力控制在250～520T，其中，第六、七道次轧制力控制在250～280T；各道次入侧单位张力控制在2～20kg/mm²，出侧单位张力控制在15～30kg/mm²；

2.6)轧后产品厚度为0.15mm～0.2mm；

3)按照常规进行后工序。

优选地，步骤2.3)中，乳化液的浓度控制在2.0％～6.0％，温度控制在45℃～55℃，前三道次采用单边喷淋，后四道次采用双边喷淋。进一步地，前三道次入侧乳化液流量控制在1000～3000L/min，出侧乳化液流量均完全关闭。