[发明专利]一种水性双面绒面超纤PU合成革及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及合成革制造领域，具体涉及一种水性双面绒面超纤PU合成革及其制备方法。

背景技术

合成革行业已有几十年的发展历史，随着各种新材料的不断出现，其产品也在不断更新。革用基布从机织到非织造布，所用树脂从聚氯乙烯，丙烯酸树脂到聚氨酯，底布基材纤维也已发展到超细纤维等。在产品风格上，人造革经历了从低档到高档，从仿真皮到超载真皮的发展过程，其部分特性已经实现了超越天然皮革。目前聚氨酯(PU)合成革的加工技术已相当成熟，而且人们仍在不断地开发运用新技术、新工艺、新材料来持续提高产品的性能和价值。

超纤皮革与真皮结构极为相似，均为束状超细纤维三维立体结构。超细纤维合成皮革是在充分剖析天然皮革的基础上发展起来的。超细纤维合成革是由束状超细纤维与聚氨酯经过特殊工艺加工而成。它是采用与天然皮革中束状胶原纤维结构和性能相似的尼龙超细纤维，制成具有三维网络结构的非织造布，再填充性能优异具有开式微孔结构的聚氨酯经后处理工艺通过含浸、减量抽出，整染、磨皮、揉制形成可用于后加工的超纤贝斯。

由于超纤皮革不仅外在表观和内在结构上都具有真皮的特性，而且又有工业化生产和加工方便，使得超纤皮革产品的物理性能达到甚至超越真皮革。其在防霉、防蛀、拉伸强度、撕裂强度、透气性等方面都优于普通PU革而接近甚至超过天然皮革，同时其产品的厚薄均匀性、撕裂强度、色彩鲜艳度及革面利用率等方面明显优于天然皮革，被广大消费者予以广泛应用，特别在制鞋、箱包、服装、家具、家居装饰、汽车内饰等领域，因此超纤皮革已经成为当代合成革的发展方向。

但是，我国目前的超纤皮革制备却由于技术受限、原料依赖进口等方面的困扰，发展相当缓慢，而纯水性、生态环保的超纤皮革更是少之又少，常规工艺大多是先在离型纸上涂敷面层、粘结层，再与超纤基布贴合等（如果需要双面花纹，还需要重复上述工艺），不仅工艺繁琐，而且成本特高。因此目前市场上主要的水性生态超纤PU皮革产品主要还是依赖进口。

发明内容

为了解决上述现有技术的缺陷，本发明的目的在于提供一种水性双面绒面超纤PU合成革及其制备方法，以克服目前超纤PU合成革的现有加工工艺复杂、成本高、主要依赖进口等问题。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种水性双面绒面超纤PU合成革，以定岛超纤无纺布为基布，以水性PU浆料为含浸浆料，经过含浸、轧出、干燥、碱减量、再烘干、染色、双面水磨、再烘干工艺制得。

具体包括如下步骤：

步骤一：制备含浸水性PU浆料

称取水性PU树脂60-80质量份，水溶性粉8-20质量份，水性增稠剂0.2-0.6质量份，有机硅手感剂0.5-1质量份，有机硅柔软剂1-5质量份，填料10-20质量份，水性消泡剂0.2-0.6质量份混合制备成乳白色均一粘稠液体待用；

步骤二：定岛超纤无纺布含浸

将步骤一制备的含浸浆料加入含浸槽中，将定岛超纤无纺布以300-600m/h的速度匀速经过含浸槽，使其充分浸润水性PU浆料；

步骤三：轧出

将浸透了水性PU浆料的超纤基布通过一对轧辊，挤出其中的部分浸渍液，通过调整轧辊间隙为基布厚度的三分之二，保证基布中含浸水性PU浆料的质量为基布质量的60%-120%；

步骤四：烘箱烘干

经挤压好的含有含浸水性PU浆料的基布以300-600m/h的速度进入温度为100-150℃的烘箱进行干燥固化得半成品一；

步骤五：碱减量

将半成品一在碱减量机中进行碱减量处理，其中碱为氢氧化钠，浓度为3-5%，水温为90℃，时间为30-50分钟；

步骤六：水洗及烘干

经碱减量好的半成品一用清水清洗后，再用20%的柠檬酸溶液常温浸泡20分钟进行中和，再用清水洗至PH为7后进入温度为100-150℃的烘箱进行干燥得半成品二；

步骤七：染色

将半成品二放入染色机，加入重量份300%-1000%的水，2%-6%的强酸性染料，1%-3%的弱酸性染料，在90-95℃的温度下染色60-120分钟，染色后进行水洗得半成品三；

步骤八：双面水磨

利用通过式磨革机对半成品三进行双面水磨1-3遍，再用毛刷辊起绒机进行双面起绒；

步骤九：烘干定型

经双面水磨的半成品以300-600m/h的速度进入温度为100-150℃的烘箱进行干燥并定型后即得成品水性双面绒面超纤PU合成革。

本发明的进一步改进方案为：