[发明专利]一种冷柜内胆的制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及制冷设备技术领域，具体地说，是涉及一种冷柜内胆的制造工艺。

背景技术

传统冷柜内胆一般由多块板材分别单独成型，再通过捏合、扣边、插接、拼接或点焊连接制成冷柜内胆，导致连接时工序较多，连接工艺较复杂且精细化程度差。

目前部分冷柜内胆，通过采用自动化程度较高的设备来对内胆的多块板材进行加工成型，并采用自动铆接或辊轧连接结构，提升生产效率；但内胆多块板材成型精度差异，蒸发管组贴覆配合间隙大，精细化及热交换效果差，同时成本增加较大。

发明内容

本发明为了解决现有冷柜内胆的组成部分太多，导致连接时工序较多，而且连接工艺较复杂且精细化程度差的问题，提出了一种冷柜内胆的制造工艺，可以解决上述问题。

为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案予以实现：

一种冷柜内胆的制造工艺，包括围板成型工序、底板成型工序、以及将围板与底扣接成型工序，所述围板成型工序包括：

S11、将平面板材按照比例冲裁成T字形平面结构；

S12、将所述T字形平面结构分别沿竖直方向且对称设置的两条折线朝同一个方向折弯90°，形成一侧端面以及顶面、底面均开口的围框状结构；

所述底板成型工序包括：

S21、将平面板材按照比例冲裁成长方形平面结构；

S22、将所述长方形平面结构按照比例进行三次折弯90°成型；

所述将围板与底板扣接成型工序包括：

将成型后的围板与底板进行扣接，形成冷柜内胆。

进一步的，所述围板成型工序中，还包括将所述围框结构的用于连接所述底板的边向外折弯90°形成预扣边的步骤，在所述底板成型工序中，所述围板与所述底板对准后，将所述预扣边向内翻转360°，形成扣边将所述底板的端边扣接。

进一步的，所述底板成型工序中，还包括将所述底板的端边进行水平翻转360°进行叠边的步骤，形成底板叠边，在所述底板成型工序中，所述扣边将所述底板叠边扣接。

进一步的，在所述底板成型工序之后，还包括将扣接在一起的扣边与底板叠边进行点冲铆接的步骤。

进一步的，点冲铆接的步骤由自动点铆机实现。

进一步的，步骤S11和步骤S12中，将卷料平铺在自动传送线上，进行相应边的冲裁和折弯，形成一侧端面以及顶面、底面均开口的围框状结构。

进一步的，还包括蒸发器管组成型步骤，首先将蒸发器管组进行排管，形成与所述T字形平面结构一致的轮廓，然后按照围板的规格尺寸折弯成型，成型后的蒸发器管组套设在所述围板的外表面。

进一步的，将蒸发器管组进行排管形成的T字形轮廓中，位于竖向边两侧的横向边中，其中一侧的横向边长度大于另外一则的横向边的长度，两者的差值等于所述底边的宽度。

进一步的，所述蒸发器管组为竖向排管布设。

进一步的，蒸发器管组套设在所述围板的外表面之后，采用贴覆设备将蒸发器管组与所述围板的外表面紧密贴合。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果是：本发明的冷柜内胆的制造工艺，对传统冷柜内胆成型工艺进行颠覆性创新，冷柜内胆的组成只包括两大整体部分，也即由原来的多块结构设计改进成为整体式两折弯围板和三折弯底板两块板材，相应围板和底板易加工成型，成型后的底板和围板进行扣接连接，即形成整体的冷柜内胆结构，采用该自动化制造工艺的内胆冷柜，有效提升生产效率，精细化程度好。由于成型精度高，蒸发器管组与内胆配合一致性好，热交换效率高，进一步提升整机能耗等级水平，此外，将围板与底板采用扣接式连接，最大限度地提升围板与底板连接强度。

结合附图阅读本发明实施方式的详细描述后，本发明的其他特点和优点将变得更加清楚。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本冷柜内胆的制造工艺的一种实施例中围板成型之前的T字形平面结构示意图；

图2是本冷柜内胆的制造工艺的一种实施例中围板成型后的结构示意图；

图3是图2的俯视图；

图4是本冷柜内胆的制造工艺的一种实施例中底板成型后的结构示意图；

图5是本冷柜内胆的制造工艺的一种实施例中内胆结构示意图；

图6是图5的A部在扣接之前的放大图；