[发明专利]一种复杂精密塑料制品的蒸汽式高光无痕注塑成型工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种复杂精密塑料制品的蒸汽式高光无痕注塑成型工艺，属于塑料注塑及加工工艺技术领域。

背景技术

随着科学技术的不断发展及人民物质生活水平的不断提高，在通讯、汽车、医疗器件等家电行业对形状复杂注塑件的品质要求越来越高，比如产品的光洁度和精密度。为了提高注塑产品的表面质量，在现有技术中通常会采用喷涂工艺。喷涂是表面保护中所采用的最基本、最广泛、最有效的手段。喷涂能够保证电视机壳表面具有防腐机能、外观亮丽，喷涂质量直接关系到产品的竞争力和市场开发。然而在提供美观、耐用产品的同时，喷涂工艺因使用大量可挥发性溶剂、助剂、漆料等危险化学品，对环境污染较大，这些化学品且均为易燃易爆品存在较大的安全隐患，同时这些化学品易对操作工人带来职业病，如急、慢性苯中毒。

目前，高光无痕注塑工艺成为了人们的新焦点，高光无痕注塑成型主要是在塑料注塑过程中对模具进行快速冷却、快速加热来实现的，这种注塑成型模具的加热和冷却是通过在模具中设置热冷介质通道来进行的；对于过去的一些结构简单的产品可以达到其外观质量要求及性能要求，然而对于结构复杂及精密度高的产品，一般的高光无痕注塑工艺较难获得满意的质量效果。其原因在于，模具的加热和冷却是靠水道将整个模具的型腔和型芯快速加热和冷却，对于复杂精密的产品，塑料在模具中的冲模距离较长，冷却固化的速率并非一致，厚壁有筋处速率慢，壁薄处速率快，塑料制品各个点在模腔中的加热和冷却的不均匀性会造成塑件制品产生内部应力以及严重影响产品外观质量的问题，这些都会造成产品生产效率下降，成型合格率低，工艺成本高，影响市场交付时间等不良后果。为此，需要设计一种新的注塑成型工艺，能够综合性克服现有技术中存在的不足。

发明内容

本发明正是针对现有技术存在的不足，提供一种复杂精密塑料制品的蒸汽式高光无痕注塑成型工艺，提高了产品的质量及外观光洁度、成型合格率等，满足实际使用要求。

为解决上述问题，本发明所采取的技术方案如下：

一种复杂精密塑料制品的蒸汽式高光无痕注塑成型工艺，具体包括以下步骤：

步骤（1）、选料：选用PMMA或PC/ABS或高光ABS材料作为注射材料；

步骤（2）、回热处理：将注塑材料放置在真空冷凝箱内以5-10℃冷凝1.0-2.0小时，再将注塑材料放置在真空干燥箱内以85-95℃烘干2.5-3.5小时，使其湿度小于0.02%，后采取自动上料系统连续供料；

步骤（4）、模具预热：将注塑模具正确安装于注塑机上，在生产合模前通入高温干燥热气流对注塑模具进行预热，预热温度设置为75-95℃；

步骤（5）、合模（快速加热）：合模时，通入高温干燥热气流，将注塑模具的温度瞬间升至110-120℃，所述高温干燥热气流温度为150-170℃、压强为0.2-0.3Mpa；

步骤（6）、调速调压分阶段注射：合模完成后，采用注射机对注塑模具进行注射，注射时，将注射压力分成3次的注射压力的控制，即最高注射压力的75%-85%、最高注射压力和最高注射压力的50%-60%；注射螺杆的注射行程分为3个阶段，注射过程中，注塑模具温度维持在110℃-140℃，注射过程完成后，对注塑模具进行保压、保压压力为塑料充填模腔时最高压力的50%-60%；

步骤（7）、快速冷却：采用温度为4℃-10℃的冷气流对注塑模具进行快速冷却，冷却完成后再通入温度为20-30℃、压强为0.2-0.4Mpa的干燥温气流对注塑模具吹气道进行清理杂质和干燥处理，以便于下一注塑循环正常进行；

步骤（8）、开模取件。

作为上述技术方案的改进，所述注塑模具包括热流道和冷流道，所述热流道和冷流道根据产品在注塑成型过程中的冷热不均匀以及产品的形状结构变化来设计流道的形状、宽度及布置的密度，以及根据产品的厚度较大或尺寸加大或结构突变的地方改变流道截面形状或加宽流道或增加流道的数量。

作为上述技术方案的改进，步骤（4）及步骤（5）中所述高温干燥热气流是通入所述注塑模具的热流道中进行相应的预热及快速加热处理；步骤（7）所述冷气流是通入所述注塑模具的冷流道中进行相应的快速冷却处理。

作为上述技术方案的改进，所述注射螺杆的注射行程分为3个阶段为：在塑胶刚开始通过浇口时，注射速度为最高注射速度的85%-95%，在充模过程中采用100%的高速注射，在充模结束时，注射速度降低为最高注射速度的75%-85%。

本发明与现有技术相比较，本发明的实施效果如下：