[发明专利]一种定向凝固柱晶及单晶叶片铸造方法

说明书

本发明公开一种定向凝固柱晶及单晶叶片铸造方法，在进行叶片蜡模修整组合时，将工艺补缩筋一端粘接在叶片上端内浇口上，工艺补缩筋另一端粘接在距离叶身最远的缘板边角处，工艺补缩筋平行于叶身设置，使得浇注时金属液能够到达铸件细薄边角处，提高其补缩能力，解决了具有突变截面、又薄又大的叶片缘板在凝固过程由于冷却过快来不及补缩导致的疏松缺陷问题。

【技术领域】

本发明属于熔模精密铸造领域，涉及一种定向凝固柱晶及单晶叶片铸造方法。

【背景技术】

叶片缘板属突变截面且偏薄偏大，受限于该种结构，在凝固过程经常出现冷却过快，来不及补缩导致缘板疏松缺陷。

目前常见的解决方法：一是在模壳缘板部位包裹陶瓷棉，降低其冷却速度，但是对于较大较薄的缘板，效果不明显；方法二是提高其浇注温度，但是会带来叶身和榫头等其他部位的冶金缺陷；方法三是在疏松处设立暗冒口增加补缩，但是没有连续的金属补缩通道，改善效果也很有限。

【发明内容】

针对现有技术存在的不足，本发明目的在于提出了一种定向凝固柱晶及单晶叶片铸造方法，通过工艺补缩筋使缘板易产生疏松的部位与内浇口相连接，对叶片缘板定向凝固过程中的金属收缩进行补偿，解决了叶片上较大较薄缘板的疏松问题。

本发明是通过下述的技术方案实现的：

一种定向凝固柱晶及单晶叶片铸造方法，在进行叶片蜡模修整组合时，将工艺补缩筋一端粘接在叶片上端内浇口上，工艺补缩筋另一端粘接在距离叶身最远的缘板边角处，工艺补缩筋平行于叶身设置，工艺补缩筋与缘板连接处预留切割段，切割段宽度及厚度大于或等于工艺补缩筋的宽度及厚度，工艺补缩筋呈弧线状不拉直紧绷；

然后经制壳、脱蜡、型壳焙烧、熔化浇注、脱壳、热处理、切割完成定向凝固柱晶及单晶叶片的铸造。

进一步，具体步骤如下：

1)根据叶片尺寸，确定相应的工艺补缩筋形状和尺寸；

2)制作叶片蜡模上下端内浇口，并与叶片粘结组合；

3)将在叶片缘板距离叶身最远处与工艺补缩筋一端粘结；

4)在叶片上端内浇口粘结工艺补缩筋的另一端；

5)将带有工艺补缩筋且修整好的叶片蜡模组合成模组；

6)经过制壳、脱蜡、型壳焙烧、熔化浇注、脱壳、热处理、切割完成定向凝固柱晶及单晶叶片的铸造。

进一步，切割时利用线切割或砂轮切割去除增加的工艺补缩筋，并打磨干净。

进一步，所述工艺补缩筋与叶身间隙8mm以上。

进一步，所述切割段宽度及厚度为1-2mm。

进一步，所述工艺补缩筋为直径Φ3mm圆柱状。

进一步，所述工艺补缩筋为扁平状，厚度0.5mm～1mm，宽度3mm～6mm。

进一步，所述工艺补缩筋长度大于叶片上端内浇口到距离叶身最远的缘板边角处直线距离3mm～5mm。

进一步，所述工艺补缩筋粘接在叶片上端内浇口口中间厚大部位。

进一步，在叶片上端内浇口与距离叶身最远的缘板边角处粘接有多根工艺补缩筋。

本发明的有益效果：

本发明在进行叶片蜡模修整组合时，将工艺补缩筋一端粘接在叶片上端内浇口上，工艺补缩筋另一端粘接在距离叶身最远的缘板边角处，工艺补缩筋平行于叶身设置，使得浇注时金属液能够到达铸件细薄边角处，提高其补缩能力，解决了具有突变截面、又薄又大的叶片缘板在凝固过程由于冷却过快来不及补缩导致的疏松缺陷问题。