[发明专利]一种聚酰胺-酯面料热熔防印方法

说明书

本发明涉及聚酰胺‑酯面料防印印花方法，属纺织印染技术领域。本发明按重量百分数计，将20～30％氯化亚锡用20～30％去离子水溶解后加入1～5％柠檬酸，溶解完全后然后加入5～15％甘油，最后加入20～40％预先膨化好的10％的瓜尔豆胶，用搅拌器高速搅拌均匀，制成防印浆，控制粘度10000～30000cps。印花焙烘后在60～70℃温度下，浸轧2g/L纯碱和1g/L保险粉组成的料液还原清洗2min，然后用60～70℃、5%盐酸稀溶液酸洗2min，温水洗、冷水洗、烘干。在热熔固色条件下（180℃，90s），本发明适用于分散黑G‑ECO、分散蓝H‑GL、分散紫C‑B、分散大红D‑GS、分散橙P‑4R、分散红玉S‑2GFL、分散黄D‑BRL，提高了聚酰胺‑酯面料热熔防印的白度，同时提高了印花精细度和生产效率。

技术领域

本发明涉及聚酰胺-酯面料热熔防印方法，属于纺织印染技术领域。

背景技术

聚酰胺-酯面料属于第三阶段仿棉产品，既具有聚酯面料的抗皱、保形、易洗、快干等优点，又具有棉等天然纤维面料的柔软、舒适、抗起球等优点，同时价格远远低于棉，聚酰胺-酯面料的印染加工成为研究的热点。

聚酰胺-酯面料替代棉用于仿蜡印花中可以大大降低原料成本，提高产品竞争力。仿蜡印花中大量使用防印技术，聚酰胺-酯面料与聚酯面料一样使用分散染料防印印花，在热熔固色条件下，还原剂氯化亚锡防印部位容易泛黄，黄茂福等，涤纶织物氯化亚锡防白印花泛黄的原因及其克服方法，纺织学报，1983，4（10）：589-594.认为泛黄的真正原因是锡离子与原糊和锡离子与分散染料分解产物在固色过程中形成的综合效应，使聚酯纤维吸附了有色物质所致，没有使用价值。但是热熔固色法设备要求低、投资少、热熔固色时间短、印花精细度高、可实现连续化生产，具有不可替代的优势。如何提高热熔固色条件下分散染料氯化亚锡防印部位的白度，值得研究。

发明内容

为解决上述现有技术存在的问题，本发明提供了一种聚酰胺-酯面料热熔防印方法，通过加入柠檬酸帮助氯化亚锡的溶解，同时抑制氯化亚锡的水解；加入甘油有助于氯化亚锡向纤维内部渗透从而提高防印白度，减少防印部位泛黄；防印后通过还原清洗和稀盐酸酸洗去除高温时生成黄色物质，进一步提高聚酰胺-酯面料热熔防印的白度。

本发明的技术方案为，按重量百分数计，将20～30％氯化亚锡用20～30％去离子水溶解后加入1～5％柠檬酸，溶解完全后然后加入5～15％甘油，最后加入预先膨化好的瓜尔豆胶原糊，用搅拌器高速搅拌均匀成防印浆，控制粘度10000～30000cps。瓜尔豆胶原糊，其制备方法为：准确称取90％去离子水，在缓慢搅拌下加入10％瓜尔豆胶粉末，待粘度增大后提高搅拌速率，搅拌2小时，膨化8小时制得瓜尔豆胶原糊。按常规方法配制1～5％分散染料色浆，分散染料色浆以海藻酸钠为糊料，粘度控制在2000cps。防印浆和分散染料色浆配制完成后先印制防印浆后罩印分散染料色浆，烘干后180℃焙烘90s，冷水洗，再在60～70℃温度下，浸轧2g/L纯碱和1g/L保险粉组成的料液进行还原清洗2min，然后60～70℃、5%盐酸溶液酸洗2min，温水洗、冷水洗、烘干。

本发明适用于分散黑G-ECO、分散蓝H-GL、分散紫C-B、分散大红D-GS、分散橙P-4R、分散红玉S-2GFL、分散黄D-BRL中的一种或几种的聚酰胺-酯面料热熔防印印花。

本发明的有益效果

本发明提供了一种聚酰胺-酯面料热熔防印方法，提高了聚酰胺-酯面料热熔防印的白度，同时提高了印花花纹精细度和生产效率。

具体实施方式

下面通过实施例对本发明的技术方案作进一步的描述，以下实施例是对本发明的进一步说明，但并不是对本发明的限制。

一种聚酰胺-酯面料热熔防印方法，包括以下步骤：