[发明专利]热装式坝辊的加工方法

权利要求书

1.热装式坝辊的加工方法，包括辊筒加工、轴头加工以及辊筒与轴头的装配，其特征在于，所述辊筒加工包括以下步骤：

对锻造成形的辊筒进行正火处理的步骤；

对辊筒的第一外圆进行粗车，控制该第一外圆的圆度、粗糙度以及余量的步骤；

通过淬火以及高温回火对辊筒进行调质处理，控制辊筒的硬度的步骤；

采用数控车床半精车辊筒的第一外圆的步骤；

将辊筒在450℃-550℃的环境中进行4-6h保温后，进行空冷技术处理的步骤；

对辊筒表面进行淬火的步骤；

对辊筒第一外圆进行粗磨的步骤：

对辊筒内孔进行精镗的步骤；

轴头的加工包括以下步骤：

对锻造成形的轴头进行热处理以及正火处理的步骤；

对轴头的第六外圆、第七外圆、第十二外圆、第十三外圆进行车削，并控制车削余量、圆度以及粗糙度的步骤；

通过淬火以及高温回火对轴头进行调质处理，控制轴头硬度的步骤；

精车第十三外圆控制过盈量；

辊筒与轴头装配包括以下步骤：

将轴头与辊筒进行过盈配合得到坝辊的步骤；

检测坝辊的不平衡量，计算出坝辊中心偏移量和偏移方向，基于平衡量大于10g时，采用车床上的卡盘夹持装置对坝辊夹持以借偏心，车外圆去除不平衡量的步骤；

采用数控车床车削对辊筒的第二外圆进行精车，以及对轴头的第八外圆、第九外圆、第十外圆进行精车的步骤；

对辊筒的第一外圆，轴头的第六外圆和第七外圆进行精磨的步骤。

2.根据权利要求1所述的热装式坝辊的加工方法，其特征在于，

在辊筒加工中，所述粗车是采用普通车床车削第一外圆，余量为5.5—6.5mm，第一外圆的圆度在0.2以内，粗糙度为Ra6.3um。

3.根据权利要求1所述的热装式坝辊的加工方法，其特征在于，在辊筒加工中，所述半精车第一外圆，确保第一外圆最小处的余量为2.4+0.2mm，并同步进行在线抛光，粗糙度为Ra1.6um。

4.根据权利要求1所述的热装式坝辊的加工方法，其特征在于，所述辊筒表面进行淬火的步骤是采用中频感应圈，淬火功率为：150-160KW，淬火速度为：250r/min，淬火温度为：860-880℃，喷水冷却，在220℃的烘箱环境下保温8h后空冷，经过淬火后在辊筒的两端形成长度为45mm的软带。

5.根据权利要求1所述的热装式坝辊的加工方法，其特征在于，在对辊筒表面进行淬火的步骤以及对辊筒第一外圆进行粗磨的步骤之间，还包括：采用车床对辊筒的第一外圆光出基准后，架中心架修正辊筒内孔孔口的步骤。

6.根据权利要求1所述的热装式坝辊的加工方法，其特征在于，所述辊筒与轴头装配过程中的借偏心包括以下步骤：

在辊筒或夹持处划出同一侧母线，采用车床将坝辊两端通过卡盘装置进行夹持，保证坝辊两端的夹持位置位于同一侧母线的步骤；

依托车床两端位于辊筒下方的千分表，对辊筒的轴向和径向进行找正， 确保车床轴心线和坝辊中心线一致的步骤；

依据精确计算出的偏心偏移量和偏移方向，依次进行两端偏移量的调整，在此前提下，通过车削精加工去除不平衡量的步骤。

7.根据权利要求1所述的热装式坝辊的加工方法，其特征在于，轴头与辊筒进行过盈配合前，还包括：根据辊筒和轴头配对标记，在辊筒加热至140~160℃，确保过盈配合间隙大于0.3~0.45mm的步骤；

采用数控车床车削轴头上的第六外圆、第七外圆、第八外圆、第九外圆、第十外圆、第十一外圆、第十二外圆、第十三外圆，控制磨削余量1-1.2mm的步骤；

采用磨床粗磨第六外圆、第七外圆、第八外圆、第九外圆、第十外圆、第十一外圆、第十二外圆、第十三外圆。

8.根据权利要求1所述的热装式坝辊的加工方法，其特征在于，所述卡盘夹持装置包括连接于车床主轴上的第一卡盘夹持机构和连接于车床尾座上的第二卡盘夹持机构。