[发明专利]一种油底壳内涨压成型方法

说明书

本发明专利申请是发明创造名称“一种油底壳加工方法”的分案申请，原申请的申请日为2015年9月25日，申请号为2015106208046。

技术领域

本发明涉及油底壳加工方法。

背景技术

油底壳用于发动机上，装配在发动机底部，主要作为机油的存储容器，油底壳多由薄钢板冲压而成，形状较为复杂的一般采用铸铁或铝合金浇铸成型。

1.薄板冲压成型油底壳：采用薄板冲压成型制成，只能加工简单的油底壳，加工成本低廉，薄板油底壳不适应国内的工程机械用车的工况，发生轻微碰撞后容易出现油底壳失效问题。

2.铁或铝合金浇铸成型油底壳，可以加工较为复杂结构零件，铸铁或铝铸件油底壳，可以适应国内恶劣工况，但制作成本高昂。

3.钢板拼焊类油底壳，为增加机油存储量，采用三种不同的内外壳体，用氩弧焊接的工艺拼接在一起，增加机油存储量，同时钢板拼焊油底壳也无法适应国内恶劣的工况。

发明内容

本发明所要解决的技术问题就是提供一种油底壳内涨压成型方法，将油底壳的深度做的较深，从而提升机油存储量。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种油底壳内涨压成型方法，采用减振复合钢板作为油底壳制作材料，将初步成型后油底壳放入油底壳内涨压模具，通过向油底壳内部施加高压液体，得到需要的油底壳形状，所述油底壳内涨压模具包括上模和下模，所述下模设有放置初步成型后油底壳的油底壳型腔，在上模和下模合模后，上模将油底壳型腔封闭，所述上模与下模之间还形成有与油底壳型腔连通的输油口，所述输油口与输油增压泵的出油口连通，所述下模包括下模座、下模固定板、下模底板，所述下模座用于承装下模固定板和下模底板，所述下模底板上开设油底壳型腔的主体部分，所述下模固定板用于将油底壳定位在模具上。

优选的，所述下模还设有下模导块，所述下模导块由液压缸驱动施加轴向负荷作用。

优选的，所述上模包括上模固定板、上模导块、上模座，所述上模座用于承装上模固定板、上模导块，所述上模固定板用来将模具固定在液压机上，所述上模导块在模具开启时起到导向作用。

优选的，所述油底壳内涨压模具的工作过程为：首先是将上模和下模合模，并施加相应的锁模压力，所述锁模压力的计算公式为F_c＝A_pp_c×10^-3，其中F_c为锁模压力，P_c为整形压力，A_p为油底壳在水平面上的投影面积；然后，再通过输油增压泵向油底壳内部输送压力，在压力达到设定压力后保压1～2min，其中，设定压力计算公式为其中P_S为设定压力，t为油底壳厚度、d为油底壳横向宽度，σ_s为油底壳的屈服强度，同时驱动下模导块的液压缸施加保压压力；最后，上模和下模分开，将成型的油底壳取出。

本发明采用减振复合钢板作为油底壳制作材料，针对减振复合钢板容易受力变形特性，创新工艺，将内涨压技术运用到油底壳加工制作中，通过向半成品油底壳内部施加高压液体及在轴向施加负荷作用，使钢板材料贴合在模具型腔内发生塑性变形，从而得到所需的油底壳形状。

因此，本发明的有益效果为：

1.解决了铸件或铸铝件油底壳可成本高昂问题：采用减振复合钢板(BVDS-1)替换原有加工原材料(原有材料ST13为单层材料)加工油底壳，降低油底壳零件的生产成本(相对铸件或铝铸件)。

2.解决了薄板油底壳振动疲劳/碰撞后容易破裂问题：通过采用减振复合钢板(BVDS-1)，由于减振复合本身具有减振抗冲击的特性，通过将油底壳设计成“Z”字型增大油底壳表面积用来抵消发动机作业时本身给油底壳带来的振动，防止油底壳零件呈现机械疲劳。利用减振复合钢板的扩张性及抗冲击性这两种特性，使油底壳受到一般的撞击时抵消撞击对油底壳的伤害，提升油底壳的抗振同时增加油底壳零件的可靠性。

3.为降低齿轮泵的基本噪音，降低发动机整体噪音：根据GB/T 16406声学试验证明采用减振复合钢板(BVDS-1)制作的油底壳可以降低发动机齿轮泵的基础噪音0.4dB-0.9dB。

4.为了提升了机油的存储量，通过拉伸、内涨压的工艺，可以将油底壳的深度做的较深，从而提升机油存储量。