[发明专利]一种轮胎模具侧板的加工工艺

说明书

技术领域

本发明属于轮胎模具的加工工艺，具体涉及一种轮胎模具侧板的加工工艺。

技术背景

轮胎的制作离不开模具，橡胶轮胎模具是橡胶模具中的最重要的一种，其专业化、商品化程度和生产集中度都很高，模具结构从简单到复杂，模具材料从铸铁到铸钢，模具加工工艺从简单的手工、电火花加工到贴花加工，随着汽车工业的快速发展，轮胎企业对模具的精度、质量、寿命以及交货期的要求越来越高，迫使许多模具制造企业为自身发展，在模具的精度、质量以及生产效率上下工夫，以保证符合客户要求。

现有技术中，对于轮胎模具侧板加工工艺，由于侧板形腔面轮廓偏差大，加工表面质量差，经常需要再进行大量的手工加工和修整，而大量的手工加工会造成加工成本高、加工效率低以及质量难以保证。如现有工艺中，精车模具侧板的弧面，然后进行人工划线定气孔位置、手工钻气孔、镶气套，人工划线定位位置偏差大，手工钻气孔效率低，气套会突出精车后的弧面，其突出的部分需要再人工切除，再将其磨至与弧面一样齐平的弧度，在这过程中不仅费时费力还容易在过程中损坏精车好的弧面，影响产品质量。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，解决现有技术中的缺陷，提供一种轮胎模具侧板的加工工艺。该工艺可以减少手工修整，降低生产人工成本，提高机械化加工，提高生产效率与产品质量。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种轮胎模具侧板的加工工艺，所述加工工艺具体步骤如下：

S1、侧板毛胚形成：根据轮胎模具设计图纸铸造或锻打形成毛坯；

S2、粗车：将步骤S1所述毛坯进行粗车处理，去除大部分的毛坯余量；

S3、正火：将步骤S2处理后的毛坯进行正火处理，以去除内应力，减少变形，提高加工性能，所述毛胚，包括有正面与背面，所述正面包括有圆环形向内凹的弧面、用于侧板与钢圈配合的内锥面和内平面、位于弧面外侧处的分型外径面；

S4、半精车：用卧车将步骤S3处理后的毛坯进行半精车处理；

S5、气孔位定点和钻气孔底孔：将步骤S4处理后的毛坯根据设计图纸气孔分布位置，进行气孔位定点和钻深孔；

S6、扩气孔、镶气套：根据步骤S5所获得的气孔底孔进行扩孔、镶气套处理；

S7、精车：经过步骤S6处理后的毛坯的弧面、内锥面、内平面与分型外径面进行精车处理，由立车加工完成；

S8、铣活字块槽：根据设计图纸要求，将经过步骤S7处理后的毛坯进行铣活字块槽处理，保持毛坯表面整洁；

S9、刻字：根据设计图纸要求，将经过步骤S8处理后的毛坯进行刻字处理；

S10、钳工修整：将经过步骤S9处理后的毛坯进行钳工修整，获得轮胎模具侧板。

优选的，所述步骤S4半精车处理过程中，半精车处理后的弧面、内锥面与内平面需多保留有0.5mm的厚度，分型外径面需多保留有0.1mm的厚度。

优选的，所述步骤S7精车处理过程为将弧面、内锥面、内平面与分型外径面多保留的厚度去除以及在步骤S6钻气孔、镶气套过程中气套突出弧面的部分去除。

优选的，所述步骤S7中弧面的表面光洁度要求在小于等于Ra1.6。

优选的，所述步骤S5气孔位定点和钻气孔底孔，为采用四轴联动钻孔机进行气孔位定点和钻深孔。

本发明的有益效果为：

本发明采取先镶气套后再进行精车弧面，确保了气套处的弧面与侧板弧面一致，不需要再进行手工修整气套表面，既提高了产品的质量同时也减少生产方面的人工成本，提高生产效率。

附图说明

图1为本发明实施例1中毛胚的示意图；

附图标记说明：1、弧面；2、内锥面；3、内平面；4、分型外径面。

具体实施方式

实施例1

一种轮胎模具侧板的加工工艺，所述加工工艺具体步骤如下：

S1、侧板毛胚形成：根据轮胎模具设计图纸铸造或锻打形成毛坯；

S2、粗车：将步骤S1所述毛坯进行粗车处理，去除大部分的毛坯余量；

S3、正火：将步骤S2处理后的毛坯进行正火处理，以去除内应力，减少变形，提高加工性能，所述毛胚，包括有正面与背面，所述正面包括有圆环形向内凹的弧面、用于侧板与钢圈配合的内锥面和内平面、位于弧面外侧处的分型外径面；

S4、半精车：用卧车将步骤S3处理后的毛坯进行半精车处理；

S5、气孔位定点和钻气孔底孔：将步骤S4处理后的毛坯根据设计图纸气孔分布位置，采用四轴联动钻孔机进行气孔位定点和钻深孔；