[发明专利]一种电炉粉尘的处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及固体废弃物处理领域，尤其涉及一种电炉粉尘的处理方法。

背景技术

我国电炉炼钢的钢铁年产量占全国18％左右。并且，每生产一吨钢，相应地会产生约2％的电炉粉尘，其中含有Fe、Zn等有价金属元素。近年来，我国每年的钢铁产量约为8亿吨，随之产生了大量的电炉粉尘，对环境造成了严重的污染。因此，电炉粉尘亟需处理。然而，目前的处理技术中，有的仅仅进行了单一元素的回收，有的虽然能进行多种元素的综合回收，但回收效率较低。

电炉粉尘的处理方法有多种，其中，固化、填埋占地面积较大，且粉尘中的有价元素未得到利用而浪费；湿法处理过程使用的酸碱溶液对设备腐蚀严重；火法处理较为普遍，基本实现了电炉粉尘中Fe、Zn元素的回收利用，但是回收后会产生二次废弃物待处理。

目前，一些钢铁企业采用将电炉粉尘进行返回烧结的处理方法。通过配加一定比例的该电炉粉尘，进行高炉炼铁，从而回收电炉粉尘中的Fe。但是，由于电炉粉尘颗粒细小，容易堵塞烧结料层的空隙，导致料层的透气性降低，烧结矿质量恶化，烧结机产能减少。此外，电炉粉尘中的Zn会影响高炉的运行。

现有技术一公开了一种从电炉粉尘中回收金属的方法和装置。所述方法是将氯成分和锌成分的总计质量百分比为12％以上的电炉粉尘主要利用电能进行熔融还原，回收其中的铁液和氧化锌，所用装置为熔融还原炉。但是，该技术采用的是电能熔融还原的方法，温度高，能耗大；并且会产生废渣，形成二次污染。

现有技术二公开了一种含锌电炉粉尘的处理方法。所述方法是将含锌电炉粉尘进行配碳、造球、干燥，放入转底炉中，在1100～1200℃温度条件下还原焙烧60～90min。还原产生的Zn蒸汽引入1100～1250℃氧化室氧化成ZnO，然后再引入冷却室收集ZnO粉末。还原后的球团冷却得到半金属化球团，金属化率60％左右，TFe含量大于50％，Zn含量小于2％。但是，该技术还原时间较长，半金属化球团金属化率低，Zn含量较高，未实现进一步的利用。

发明内容

鉴于现有技术存在的问题，本发明提供了一种电炉粉尘综合处理方法，可以对电炉粉尘进行回收，环境友好，不会产生二次污染。

本发明公开了一种电炉粉尘的处理方法，所述方法包括以下步骤：

步骤A、将电炉粉尘、钢渣、还原剂分别进行研磨，研磨后进行混合、造球，制得球团；

步骤B、所述球团进行还原焙烧，得到挥发物和还原后球团；

步骤C、在隔绝空气的条件下，对所述挥发物进行冷却收集，得到锌粉；所述还原后球团经水淬、磨矿、磁选分离，得到铁粉和尾矿；

步骤D、所述铁粉压块得到铁块，所述尾矿与生石灰及铝矾土进行混合并预熔得到预熔尾矿。

上述电炉粉尘的处理方法中，所述球团中的电炉粉尘、钢渣、还原剂的质量配比为：1:0.5～0.8:0.25～0.5。

上述电炉粉尘的处理方法中，所述还原焙烧的温度设为1200～1300℃，时间设为≥30min。

上述电炉粉尘的处理方法中，所述电炉粉尘、钢渣、还原剂分别进行研磨后得到粉末，且目数≥200目的粉末占所述粉末的百分比为≥70wt％。

上述电炉粉尘的处理方法中，所述电炉粉尘中的Fe₂O₃含量占所述电炉粉尘的百分比≥40wt％，ZnO含量占所述电炉粉尘的百分比≤10wt％。

上述电炉粉尘的处理方法中，所述还原剂中的C含量占所述还原剂的百分比≥75wt％。

上述电炉粉尘的处理方法中，所述还原剂选用非焦煤。

上述电炉粉尘的处理方法中，所述生石灰和所述铝矾土的粒径为5～8㎜。

上述电炉粉尘的处理方法中，所述钢渣中的CaO含量占所述钢渣的百分比≥45wt％；所述生石灰中的CaO含量占所述生石灰的百分比≥90wt％。

上述电炉粉尘的处理方法中，所述尾矿、生石灰、铝矾土的质量配比为1:0.2～0.4:0.5～0.7；所述预熔温度设为1300～1500℃。

本发明在对电炉粉尘进行处理的过程中，采用价格低廉的钢渣作为还原添加剂，降低了处理成本。并且，本发明的方法可综合回收电炉粉尘和钢渣中的Fe、Zn金属元素，并利用磁选尾矿制备炼钢精炼剂。处理过程全程零废弃，环境友好，成本低廉。

附图说明

图1是本发明实施例中电炉粉尘的处理方法流程示意图。

具体实施方式