[发明专利]组合凸轮轴自动装配系统及装配方法

说明书

本发明公开了一种组合凸轮轴自动装配系统及装配方法，包括第一机器人和第二机器人，第一机器人周围区域配合设有组装机、钢管料仓、组装零件料仓，第二机器人周围区域配合设有胀紧机、激光打码扫码装置、端部装配件装配装置、扭力检测装置和成品存储运输装置，胀紧机、端部装配件装配装置、扭力检测装置分别与激光打码扫码装置电通信连接。本发明可以对组合凸轮轴生产过程中的胀紧力大小、端部装配件安装压力大小、扭矩检测中的扭矩力大小进行实时检测并检测到的数据存储于与组合凸轮轴相对应的打码编码中，这有利于组合凸轮轴后续质量追踪、故障问题排查以及加工质量提升。

技术领域

本发明涉及组合凸轮轴组装装配技术领域，尤其涉及一种组合凸轮轴自动装配系统及装配方法。

背景技术

组合凸轮轴包括钢管和设置于钢管外部的凸轮，在钢管两端管口处需要安装端部装配件，传统技术在生产加工组合凸轮轴时，各个加工作业工位往往都是分离的，相邻两个加工作业工位之间通过输送带进行零件输送，这样就会占用较大的加工作业空间。并且，组合凸轮轴生产过程中的胀紧力大小、端部装配件安装压力大小、扭矩检测中的扭矩力大小无法进行实时检测以及存储，这样组合凸轮轴生产过程中的各项指标也就无法存储和后续查找，这对于组合凸轮轴后续质量追踪、故障问题排查以及加工质量提升带来了诸多技术困难。传统组合凸轮轴生产加工中还存在如下三点技术问题：

第一点、组合凸轮轴包括钢管和设置于钢管外部的凸轮，在钢管外部安装好凸轮后，为了使得凸轮与钢管安装结构更为紧密、牢固，往往是在钢管内孔中通过钢球来扩大钢管直径以使得凸轮与钢管结合得更为紧密。现有技术中，钢球扩孔后往往就留在钢管中，钢球无法回收重复使用，钢球可以经过钢管扩孔多次，其精度才无法满足其要求，由于钢球造价较高，如果钢球留在钢管中，会降低资源的有效利用。传统技术中，组合凸轮轴在胀紧过程中，钢球在钢管内孔中运动，钢球在运动到外部未安装凸轮的钢管内孔部分，组合凸轮轴的胀紧阻力就较小；钢球在运动到外部安装有凸轮的钢管内孔部分，组合凸轮轴的胀紧阻力就较大。传统技术无法实现检测组合凸轮轴胀紧阻力大小，这样也就不能较为直观地判断出钢球是否将钢管外部的凸轮结合到位并达到要求，因为组合凸轮轴胀紧阻力大小可以直观反映出钢球作用于钢管内壁胀紧力大小；通过组合凸轮轴的凸轮扭矩检测试验数据可以得出钢球作用于钢管内壁多少的胀紧力能够通过凸轮扭矩检测。现有技术中无法实现检测钢球在钢管内孔中胀紧凸轮的胀紧力大小，也无法直观判断出凸轮与钢管是否结合到位，这就对组合凸轮轴的生产质量检测带来了诸多困难，而且也无法记录组合凸轮轴胀紧阻力数据，也就无法实现组合凸轮轴故障查找与排除。

第二点、组合凸轮轴包括钢管和设置于钢管外部的凸轮，组合凸轮轴在钢管两端管口处均需要安装端部装配件，在组合凸轮轴两端端部安装有端部装配件才能制造出组合凸轮轴成品。在组合凸轮轴两端端部安装端部装配件时，传统技术是先在组合凸轮轴的一个端部上通过人工安装一个端部装配件，然后再在组合凸轮轴的另一个端部上通过人工安装另一个端部装配件。传统技术无法实现组合凸轮轴两个端部分别同时安装端部装配件，其生产效率较为低下。

第三点、组合凸轮轴包括钢管和设置于钢管外部的凸轮，组合凸轮轴的钢管需要进行扭矩力检测，同时组合凸轮轴的钢管与凸轮之间也需要扭矩力检测，尤其是组合凸轮轴的钢管与凸轮之间的扭矩力检测是组合凸轮轴产品质量的重要指标。现有技术无法通过一个扭矩力检测机构实现钢管扭矩力检测以及钢管、凸轮之间的扭矩力检测，传统的扭矩力检测机构在检测组合凸轮轴时往往结构都比较复杂，而且扭矩力检测操作也比较繁琐，无法实现组合凸轮轴各个位置快速定位扭矩力检测，并且传统扭矩力检测机构无法对向组合凸轮轴施加的扭力进行扭力检测。

发明内容

针对现有技术存在的不足之处，本发明的目的在于提供一种组合凸轮轴自动装配系统及装配方法，本发明可以对组合凸轮轴生产过程中的胀紧力大小、端部装配件安装压力大小、扭矩检测中的扭矩力大小进行实时检测并检测到的数据存储于与组合凸轮轴相对应的打码编码中，这样通过查询组合凸轮轴编码数据库中的信息就可以知晓组合凸轮轴生产过程中的各项指标，这有利于组合凸轮轴后续质量追踪、故障问题排查以及加工质量提升。