[发明专利]一种耐磨陶瓷用挡球板的制备方法

说明书

一种耐磨陶瓷用挡球板的制备方法，属于耐火材料技术领域，其特征在于，由以下重量份组成制成：氧化铝微粉1‑30份、刚玉粉5‑35份、石英粉1‑20份、白刚玉6‑65份，板状刚玉6‑55份、电熔莫来石1‑15份、石英颗粒1‑20份、锆刚玉0‑6份、减水剂1‑10份。制备步骤中先将氧化铝微粉、刚玉粉、石英粉按比例混合均匀，加入减水剂形成浆体；3）再加入板状刚玉、白刚玉、电熔莫来石、石英颗粒、锆刚玉搅拌，烘干；低温烧制即得。本发明减少生产周期，提高产量；提高抗折性；提高产品的热震性能，增加使用寿命。

技术领域

一种耐磨陶瓷用挡球板的制备方法，属于耐火材料技术领域。

背景技术

挡球板主要应用于耐磨陶瓷球生产高温烧制时，为防止窑车在推进耐磨陶瓷球滚动，放置在窑车外沿挡球用。现用挡球板主要成分为Al₂O₃>90%的刚玉板。但是现用挡球板使用寿命低，热震效果差，容易在高温下断裂，从而使陶瓷球滚出，造成塞窑现象。

现用挡球板热震性能不理想的主要原因如下。

首先，由于刚玉自身热震效果差的原因，Al₂O₃含量越高热震次数越少，并且烧制耐磨陶瓷球温度一般在最高温1500℃~1600℃，室温到最高温12h~15h，保温10h~12h，从最高温降到室温12h~15h，升降温速度快，现用挡球板因抗急冷急热性能差，且高温下容易断裂。

其次，现有挡球板的生产中，采用刚玉作为原料以提高产品抗收缩和热震性，因刚玉的特性，提升空间有限。

最后，现有挡球板多采用压制或手工捣打方式成型，由于产品壁厚不一样，成型时受力不均匀，造成整个产品密度不均匀，强度低。存在较多的薄弱部位，高温抗折差，且批量生产时产品差异化大，质量不稳定。

目前迫切需要一种热震效果好、成本低，且能批量生产保持产品均匀性和稳定的挡球板。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种适用于温差较大的窑炉的耐磨陶瓷用挡球板的制备方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该耐磨陶瓷用挡球板，其特征在于，由以下重量份组成制成：氧化铝微粉1-30份、刚玉粉5-35份、石英粉1-20份、白刚玉6-65份，板状刚玉 6-55份、电熔莫来石 1-15份、石英颗粒 1-20份、锆刚玉0-6份、减水剂1-10份。

本发明的组分以白刚玉和板状刚玉为主，白刚玉是以工业氧化铝粉为原料，于电弧中经2000℃以上高温熔炼后冷却制成，经粉碎 整形，磁选去铁，筛分成多种粒度，其质地致密、硬度高，粒形成尖角状。板状刚玉是一种纯净的、不添加如MgO、B₂O₃等添加剂而烧成收缩彻底的烧结刚玉，具有结晶粗大、发育良好的α- Al₂O₃晶体结构，Al₂O₃的含量在99%以上，板状刚玉为板片状晶体结构，气孔小且闭气孔较多而气孔率与电熔刚玉大体相当，纯度高，体积稳定性好，极小的重烧收缩，用以生产的耐材或浇注料高温处理后具有良好的热震稳定性和抗弯强度。本发明在此基础上加入适量的减水剂，可使氧化铝微粉、板状刚玉粉、石英粉充分分散，使其产品更均匀并且有较强的悬浮作用，掺量低、减水率高，在本发明组分中加入一定量的减水剂，这配合本发明的基本组分和粒径搭配就使得本品形成一个特殊的干燥速率，不但干燥时间减少50%以上，而且在该干燥速率下使组分间结合成特定的状态，烧结成型更加稳定。更主要的，本发明的基本组分中加入了一定量的石英粉和石英颗粒，所加的石英能够在本发明组分的挡球板在高温下反复使用时产生新的晶相，这种晶相能够提高产品的热震性和抗裂性；这使得本发明的产品尤其适用于耐磨陶瓷球生产温差较大的窑炉。