[发明专利]一种热轧飞剪头尾剪切起始位置的动态控制方法

权利要求书

1.一种热轧飞剪头尾剪切起始位置的动态控制方法，其特征在于包括以下步骤：

S10：根据热轧产线的带钢位置检测装置配置确定位置跟踪检测的范围；

S20：根据位置跟踪检测范围内的各带钢位置检测装置的状态，选择至少一个与飞剪启动点位置不同的带钢位置检测装置，确定为动态检测点；

S30：计算各动态检测点到飞剪启动点的距离；

S40：根据带钢位置检测装置的特性及被检测物特性，确定跟踪行程窗的宽度；

S50：根据上级过程控制机下发的辊道速度和带钢到达动态检测点的运行时间，计算带钢基础位移量；然后利用速度传感器反馈的实际辊道运行速度，计算得到带钢在辊道上运行时的检测反馈位移量并确定带钢基础位移量修正值α；利用跟踪行程窗排除无效数据后，对带钢基础位移量进行修正，确定带钢的实际运行位置；

S60：根据公式L_HE＝V_Strip×T_scant+kα确定带钢的计算剪切长度，其中，L_HE为带钢的计算剪切长度，其值等于带钢前进到剪切点时从带钢的头部到飞剪启动点的距离，V_Strip为带钢沿辊道的实际运行速度，根据实测辊道速度确定，单位为m/s；T_scant为带钢到达飞剪启动点的累计运行时间，累计运行时间从带钢在上工序最后道次抛钢作为起始点开始累计，单位为s；kα为剪切补偿值，α为步骤S50确定的带钢基础位移量修正值，k为根据现场经验确定的偏差系数，0＜k＜1；

S70：比较带钢的计算剪切长度与带钢剪切长度设定值，若L_HE≥L_SET+kα，转步骤S80启动飞剪，否则，返回步骤S50继续累积计算，其中，L_SET为上级过程控制机或人工操作设定的带钢剪切长度；

S80：启动飞剪执行带钢剪切。

2.根据权利要求1所述的热轧飞剪头尾剪切起始位置的动态控制方法，特征在于所述的步骤S50包括以下步骤：

S51：根据辊道速度和带钢到达动态检测点的运行时间，依据公式L＝VT_n计算带钢基础位移量，其中，L是带钢基础位移量，单位为m；V是上级过程控制机下发的辊道速度，单位为m/s；T_n是自带钢在上工序最后道次抛钢作为起始点，至带钢到达动态检测点的累计运行时间，单位为s；

S52：根据实际辊道运行速度和实际辊道运行时间，依据公式L'＝V'T_n'计算带钢检测反馈位移量，其中，L'是带钢检测反馈位移量，单位为m；V'是速度传感器反馈的实际辊道运行速度，单位为m/s；T_n'是带钢在上工序最后道次抛钢作为起始点累计的带钢在输送辊道上运行的时间，单位为s；

S53：依据公式α＝L-L'计算带钢的基础位移量修正值，其中，α是以当前检测点位移量作为带钢基础位移量L计算得出的带钢基础位移量修正值，单位为m；L是带钢基础位移量，单位m；L'是带钢检测反馈位移量，单位为m；若带钢检测反馈位移量落入某一带钢位置检测装置的跟踪行程窗内，则使用该带钢位置检测装置的物理距离，即实际距离，对带钢基础位移量进行修正，若带钢检测反馈位移量处于跟踪行程窗以外的位置，则不对带钢检测反馈位移量数据做任何修正，直接使用带钢检测反馈位移量作为带钢位置数据。

3.根据权利要求2所述的热轧飞剪头尾剪切起始位置的动态控制方法，其特征在于所述的步骤S53按照以下步骤对带钢基础位移量进行修正：

S531：沿带钢输送方向选择一组带钢位置检测装置作为动态检测点，计算带钢基础位移量累计起始点至各个动态检测点的物理距离，即实际距离，得到一组检测点位移量，作为带钢基础位移量L的初始值；

S532：当依次接收到各动态检测点发出的位置信号时，使用实际辊道运行速度和实际辊道运行时间推算得到一组对应于每个动态检测点位置信号的推算位置点，以及对应的带钢检测反馈位移量L'；

S533：针对每一个推算位置点，依据公式α＝L-L'计算带钢的基础位移量修正值；根据推算位置点与对应动态检测点的跟踪行程窗的位置关系，对带钢基础位移量L进行修正；若0＜α＜β，则执行接近修正；若α＝0，则执行积分等待操作；若-β＜α＜0，则执行超调修正；否则，α＞β，推算位置点位于跟踪行程窗之外，放弃检测点位移量，直接用带钢检测反馈位移量替代原来的带钢基础位移量L，其中，α是以当前检测点位移量作为带钢基础位移量L计算得出的带钢基础位移量修正值，β是当前动态检测点设定的跟踪行程窗宽度。