[发明专利]一种模具

说明书

技术领域

本申请涉及一种模具，尤其涉及一种能够降低铝材钣金外观不良率的模具。

背景技术

针对渐变厚度的铝材钣金折弯成型，现有的方法主要是利用模具对其进行折弯，由于渐变厚度的铝材钣金的厚度不一致，现有的模具无法完全压住铝材钣金，致使铝材钣金的折弯角存在较大回弹，为了克服这一问题，现有技术还通过折弯整形对折弯角度的回弹进行调整，但是由于铝材钣金较软且整形过程中铝材钣金的受力不一致，整形工作极易造成折弯处的铝材钣金发生形变且出现表面擦伤的问题，从而增加了铝材钣金的外观不良率，进而导致生产成本的增加。

发明内容

本申请提供了一种模具，其有效解决了现有的模具在对渐变厚度的铝材钣金进行折弯成型过程中容易出现外观不良率较高的问题。

本申请提供一种模具，包括上模以及下模，

所述上模包括上模基体、成型凸模以及成型限位凸模，所述成型凸模及所述成型限位凸模均固定在所述上模基体上且均凸出于在所述上模基体的底部，所述成型凸模具有第一主平面以及成型面，所述成型面位于所述成型凸模的底部及两侧，且围绕所述第一主平面的边缘设置，所述成型限位凸模具有第二主平面以及两个限位面，两个所述限位面分别位于所述成型限位凸模的两侧，且相对于所述第二主平面对称设置，所述成型凸模与所述成型限位凸模相邻设置且所述第一主平面与所述第二主平面相对且平行；

所述下模包括下模基体、成型压料块、滑动成型凹模以及弹性机构，所述滑动成型凹模设置在下模基体上并与所述下模基体共同形成容置所述成型压料块的成型压料槽，所述成型压料块的顶部与所述成型凸模的底部相匹配，且能够在所述成型压料槽内沿竖直方向往复运动，所述滑动成型凹模朝向所述成型压料块的一侧为与所述限位面相匹配的配合面，所述弹性机构设置在所述滑动成型凹模远离所述成型压料块的一端且与所述下模基体固定相连，所述成型面与所述配合面之间留有与成型材料的尺寸相匹配的容置间隙。

优选的，所述下模基体包括下模板和下模垫板，所述下模板设置在所述下模垫板上，所述下模板朝向所述滑动成型凹模的一侧设有容置所述弹性机构的凹槽，所述弹性机构远离所述成型压料块的一端固定在所述凹槽内，所述下模板与所述滑动成型凹模之间留有供所述滑动成型凹模在所述下模板与所述成型压料块之间滑动的滑动间隙。

优选的，所述弹性机构为弹簧。

优选的，所述上模基体包括上模垫板和上模板，所述上模板设置在所述上模垫板的下端，所述成型凸模与所述成型限位凸模均穿过所述上模板固定在所述上模垫板上，所述上模板靠近所述成型凸模的位置设有避让空间以避让所述上模与所述下模合模时折弯的所述成型材料。

优选的，所述下模还包括滚芯，所述滚芯转动设置在所述滑动成型凹模的顶部靠近所述成型压料块的一侧，所述滑动成型凹模具有顶面，所述滚芯分别与所述顶面以及所述配合面相切。

优选的，所述滚芯为钨钢芯棒。

优选的，还包括弹性传力组件，所述弹性传力组件与所述成型压料块相连，所述弹性传力组件为所述成型压料块提供支持力以实现所述成型压料块在所述成型压料槽内沿竖直方向的往复运动。

优选的，所述弹性传力组件包括弹簧和支撑杆，所述支撑杆贯穿所述下模垫板，且所述支撑杆的一端与所述弹簧相连，另一端与所述成型压料块相连；

所述上模与所述下模压合时，所述成型压料块将压力传至支撑杆，所述支撑杆压缩所述弹簧；

所述上模与所述下模分离时，压缩的所述弹簧将回复力传至支撑杆以支撑所述成型压料块复位至所述成型压料块的上平面与滑动成型凹模的所述顶面相平。

优选的，还包括若干定位块，所述定位块设置在所述成型压料块上且部分凸出所述成型压料块。

优选的，所述弹性传力组件还包括限位块，所述限位块设置在所述支撑杆与所述弹簧相连的一端，所述支撑杆支撑所述成型压料块至所述成型压料块的上平面与滑动成型凹模的所述顶面相平时，所述限位块与所述下模垫板的底面相贴合。

本申请提供的技术方案可以达到以下有益效果：

本申请所提供的模具在上模基体上设置限位成型凸模，在下模基体上设置滑动成型凹模，在上模与下模相对运动至上模压紧下模时，通过限位成型凸模对滑动成型凹模进行限位为成型凸模与滑动成型凹模提供了尺寸渐变的容置间隙用于容置厚度渐变的铝材钣金，由于限位成型凸模对滑动成型凹模的限位使得滑动成型凹模对铝材钣金的作用力保持一致，从而降低了铝材钣金在折弯过程中存在的外观不良率，进而降低了生产成本。