[发明专利]从锌冶炼的含铟物料中回收铟的方法

说明书

技术领域

本发明涉及冶金领域，具体而言，涉及从锌冶炼的含铟物料中回收铟的方法。

背景技术

湿法炼锌过程中产出一些含铟的物料，比如含铟锌渣、回转窑含铟烟尘，高炉炼铁含 铟烟灰等，为了综合回收这些物料中的铟，对这些物料进行热酸浸出，再从溶液中进一步 提取铟。

含铟物料的铟品位一般在200g/t-1000g/t，因此浸出液中的铟浓度相对较低。目前， 对于这类低铟溶液的处理方法有两种，第一种是直接进行萃取富集铟，但是溶液处理量大， 铟损失量大；第二种是使用中和剂进行中和水解沉铟，将铟富集于铟渣中，产出高品位的 铟渣，再对此高品位铟渣进行酸性浸出以回收铟。

因此，对于中和剂的选择至关重要，直接关系到生产成本和铟的整体回收率。目前， 使用比较普遍的中和剂有锌粉、氧化锌粉、锌熔铸浮渣、焙砂等。锌粉中和沉铟在酸性含 砷的环境下容易产生砷化氢气体，存在安全风险，而且锌粉加工成本高。氧化锌粉中和沉 铟，氧化锌粉购买成本高。锌熔铸浮渣中和沉铟，会将大量氯离子带入系统。焙砂中和沉 铟，不仅带入溶液大量杂质元素，影响铟萃取过程，而且铟渣铟浸出率低。

申请号为200910306241.8的专利申请公开了一种免挥发从锌铁铟溶液中提取锌、铁、 铟的方法，主要技术路线为：锌铁铟溶液氧化锌中和沉铟→铟渣硫酸浸出→浸出液铟萃取 →萃取液送反萃、置换、电解等进一步提取铟→萃余液沉铁、沉锌后返回浸出系统。申请 号为201210050009.4的专利申请公开了一种从富铟烟尘中氧压提取铟的方法，其主要技术 路线为富铟烟尘氧压酸浸→浸出液硫化除杂→除杂液进行铟萃取、反萃富集铟→反萃液铟 置换、熔铸、电解→萃余液硫化沉淀有价金属后处理达标排放。这些方法都实现了铟的综 合回收，但是工艺流程冗长，导致铟损失大，铟回收率低，生产成本高，且始终难以解决 萃取过程中的乳化问题。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明提出一 种具有不产生砷化氢、不产生乳化现象、铟回收率高的优点的从锌冶炼的含铟物料中回收 铟的方法。

根据本发明实施例的从锌冶炼的含铟物料中回收铟的方法包括以下步骤：对含铟物料 进行还原浸出，以便得到还原浸出液；利用石灰石粉乳液对所述还原浸出液进行中和水解 沉铟，以便得到含铁溶液和富集铟的第一石膏渣；在酸性条件下将所述第一石膏渣中的铟 浸出，以便得到富铟溶液和第二石膏渣；将所述富铟溶液中的Fe³⁺还原为Fe²⁺，以便得到还 原后液；利用木炭粉对所述还原后液进行净化除杂处理，以便得到净化液；和对所述净化 液进行萃取。

另外，根据本发明上述实施例的从锌冶炼的含铟物料中回收铟的方法还可以具有如下 附加的技术特征：

根据本发明的一个实施例，所述还原浸出液的酸度为3g/L-5g/L，所述还原浸出液中 的铟的浓度为0.060g/L-5g/L、锌的浓度为5g/L-50g/L、铁的浓度为10g/L-100g/L，其中 所述铁包含Fe³⁺和Fe²⁺，所述铁中的Fe²⁺的含量大于等于95wt％，所述Fe³⁺的浓度小于等于 5g/L。

根据本发明的一个实施例，所述石灰石粉的加入量为10g/L-12g/L，所述中和水解沉 铟的反应温度为60℃-90℃、反应时间为0.5小时-1.5小时、反应终点pH为5.0。

根据本发明的一个实施例，利用含酸溶液浸出所述第一石膏渣中的铟，所述浸出的反 应温度为60℃-90℃、反应时间为1小时-5小时，所述含酸溶液与所述第一石膏渣的体积 质量比为3L/Kg-6L/Kg，所述浸出的反应初始硫酸浓度为80g/L-120g/L，所述浸出的反应 终点硫酸浓度为60g/L-100g/L。

根据本发明的一个实施例，利用铁粉将所述富铟溶液中的Cu²⁺还原为单质Cu，Fe³⁺还 原为Fe²⁺，所述铁粉的加入量为2.0g/L-6.0g/L，所述还原的反应温度为60℃-90℃、反应 时间为20分钟-60分钟。

根据本发明的一个实施例，所述木炭粉的加入量为10g/L-30g/L，所述净化除杂处理 的反应温度为50℃-70℃、反应时间为20分钟-60分钟。