[发明专利]一种用于防止直升机尾桨叶成型过程中损伤纤维的方法

说明书

技术领域

本发明属于复合材料技术领域，涉及一种用于防止直升机尾桨叶成型过程中损 伤纤维的方法。

背景技术

直升机尾桨叶成型工艺采用对合模模压成型工艺，在成型固化前，由于复合材 料尾桨叶具有模压量，在合模时，靠近模具分模面边缘处，存在原材料挤出情况。 成型固化清理后，由于将挤出的原材料清理掉，因而损伤了产品玻璃纤维，从而降 低了产品强度。

发明内容

本发明的目的是提出一种在合模时原材料不易挤出的一种用于防止直升机尾桨 叶成型过程中损伤纤维的方法。本发明的技术解决方案是，

1)制作保护布

第一步：按尾桨叶成型模的分模面的展向长度确定保护布的长度，分模面的展 向长度大于等于保护布长度，并单边保留10mm余量，保护布的宽度以分模面为中 心，分别向上模方向和下模方向沿伸20-30mm，材料与尾桨叶的材料相同；

第二步：将保护布的原材料铺放在与桨叶前缘外形相同的工装内，采用真空袋- 热压罐固化，按照保护布原材料的材料标准确定固化参数，进行固化；

第三步：固化完成后，按照尾桨叶成型模分模面的展向长度切割保护布的长度， 保护布的宽度单边去除10mm；

2)成型尾桨叶

第一步：按照设计要求铺制尾桨叶，铺制完成后，将固化完成的保护布内表面 粘接一层与保护布材料相对应的胶膜，沿尾桨叶成型模分模面放置一段保护布或沿 尾桨叶成型模分模面放置多段保护布；

第二步：合模固化，固化工艺按照设计要求进行。

本发明具有的优点和有益效果，采用在尾桨叶成型模的分模面处放置预先固化 的保护布，合模时阻止尾桨叶前缘连续的玻璃布挤出模体，在尾桨叶成型过程中避 免产生夹布，从而提高尾桨叶产品质量，提高飞机可靠性、安全性，目前，采用该 方法后，经验证，可完全避免夹布情况，目前已经应用生产中。

附图说明

图1是本发明操作示意图，其中：1——尾桨叶，2——预固化保护玻璃布，3—— 成型模上模，4——成型模下模。

具体实施方式

1)制作保护布

第一步：按桨叶成型模的分模面的展向长度确定保护布2的长度，分模面的展 向长度大于等于保护布长度，并单边保留10mm余量，保护布的宽度以分模面为中 心，分别向上模3方向和下模4方向沿伸20-30mm，材料与尾桨叶1的材料相同；

第二步：将保护布的原材料铺放在与桨叶前缘外形相同的工装内，采用真空袋- 热压罐固化，按照保护布原材料的材料标准确定固化参数，进行固化；

第三步：固化完成后，按照尾桨叶成型模分模面的展向长度切割保护布的长度， 保护布的宽度单边去除10mm；

2)成型尾桨叶

第一步：按照设计要求铺制尾桨叶1，铺制完成后，将固化完成的保护玻璃布2 内表面粘接一层与保护布材料相对应的胶膜，旋转在尾桨叶成型模的分模面上；

第二步：合模固化，固化工艺按照设计要求进行。

实施例

针对直升机尾桨叶形状，制作保护布，保护布原材料为3238A/EW250F/45,

第一步：按长120mm，宽50mm，方向45°将玻璃布3238A/EW250F/45下料；

第二步：将原材料铺放在专用工装内，采用真空袋-热压罐固化，固化参数：温 度100℃～110℃，时间2～2.5小时，负压0.06-0.08MPa，正压0.4±0.015Mpa；预 固化参数为：温度100℃～110℃，时间2～2.5小时，负压0.06-0.08MPa，正压0.4 ±0.015Mpa；

第三步：固化完成后，按工装切割线对保护布进行切边；布层尺寸为展向长 100mm，弦向宽30mm；

第四步：当尾桨叶铺制完成后，将预固化保护布内表面粘接1层SY-24CII胶膜， 沿前缘分模面对称放置在尾桨叶前缘440-540剖面之间；

第五步：合模固化。