[发明专利]一种PP双壁波纹管的制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及工程塑料加工制造领域，特别涉及一种高密度聚丙烯双壁波纹管的制作方法。

背景技术

双壁波纹管材是以高密度聚乙烯为原料的一种新型轻质管材，具有重量轻、耐高压、韧性好、施工快、寿命长等特点，其优异的管壁结构设计，与其他结构的管材相比，成本大大降低。并且由于连接方便、可靠，在国内外得到广泛应用。大量替代混凝土管和铸铁管，但是就现有的双壁波纹管的生产工艺，还不可能生产出大口径的双壁波纹管，尤其不能生产外径达600mm的双壁波纹管,其原因有工艺和成型设备的问题，在生产大口径的双壁波纹管时，目前大多采用聚乙烯原料混合，其环刚性、环柔性差，现有技术采用单螺杆挤出机挤出管材，其容易回流，产量不稳定，生产出双壁波纹管质量不高。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种环刚度更高、抗压性更好、管材重量更轻的PP双壁波纹管的制作方法。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种PP双壁波纹管的制作方法，依次含有以下的步骤：

步骤一：以重量份为单位进行备料，

所述外壁管的由下述重量份的原料组成：

聚丙烯树脂：50～60份，再生料：4～7，固定填充料：20～40份，硬脂酸：4～5份，干燥剂：3～5份，黑色母：2～5份，滑石粉：5～10份；

所述内壁管的由下述重量份的原料组成：

聚丙烯树脂：45～65份，再生料：4～7，固定填充料：20～40份，硬脂酸：4～5份，干燥剂：3～5份，蓝色母：2～5份，滑石粉：5～10份。

步骤二：双混料，将上述的外壁管和内壁管备料放入双混料机中进行混合，其分内外两种；

步骤三：真空上料，定时定量强制喂料，喂料机转速为20-29转/min，两台喂料机为连续喂料，其设定重量200～300kg/h；

步骤四：挤出，将混合后料放入双锥双螺杆挤出机中，其转速范围控制在：外壁管25-34转/min,内壁管15-22转/min，并在190～230℃的温度、17-20MPa熔体压力下熔融混料通过挤出模具挤出，其挤出模具分为内外口模，所述内外孔模上设有调节螺丝，其壁厚厚度大小在线可调，无需停机拆模调整；

步骤五：成型，将挤出成型后管坯在成型机上分段控制定型牵引，同时进行扩口成型工序，扩口起始长度为80-130mm，扩口终止长度为340-380mm，成型机上设有至少八段成型工艺，成型速度设定范围为380-6400mm，速度范围85-110M/s，所述成型机外围设有冷却风机。

步骤六：切割，双壁波纹管材经切割机切割，翻转架翻转后推车包装。

所述外壁管的聚丙烯树脂的在0～230℃的温度下熔融指数MFR为：0.3-0.4g/10min；所述内壁管的聚丙烯树脂在0～230℃的温度下熔融指数为：0.8-1.0g/10min。

与现有技术相比，本发明具有下列优点：

本发明提供的PP双壁波纹管，通过合理的选料与配比，采用本配料制成的双壁波纹管其内外管材具有较高的熔体强度和刚性，同时兼备良好的抗冲击性能，使得双壁波纹管环刚度更高、抗压性更好、管材重量更轻，而且外管的组成材料中采用聚丙烯树脂原料，使得外管的环柔性增加、韧性更好，可广泛用于无压塑料埋地排水、排污管道。

采用本发明制作流程能够确保生产能连续进行、提高了生产效率；所述的波纹管通过双锥双螺杆挤出机一体成型，其节能，塑化效果好，使得制作出双壁管管材均匀，产量稳定，可提高管材成品质量，成品率高，管材强度增强，生产效率高。在对现有成型机上设置了挤出模具，该挤出模具内外模壁厚厚度大小可在线可控，无需停机拆模调整，并设有专门调节螺丝，确保产品的质量合格。

具体实施方式

实施例一：一种PP双壁波纹管的制作方法，依次含有以下的步骤：

步骤一：以重量份为单位进行备料，

所述外壁管的由下述重量份的原料组成：

聚丙烯树脂：50～60份，再生料：4～7，固定填充料：20～40份，硬脂酸：4～5份，干燥剂：3～5份，黑色母：2～5份，滑石粉：5～10份；

所述内壁管的由下述重量份的原料组成：

聚丙烯树脂：45～65份，再生料：4～7，固定填充料：20～40份，硬脂酸：4～5份，干燥剂：3～5份，蓝色母：2～5份，滑石粉：5～10份。

步骤二：双混料，将上述的外壁管和内壁管备料放入双混料机中进行混合，其分内外两种；