[发明专利]一种金属板连续成型设备及其成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及成型设备技术领域，尤其涉及一种金属板连续成型设备及其成型方法。

背景技术

随着自动化设备的应用越来越广泛，制造厂商也逐渐对多个小型设备进行集成形成自动化，这样，形成的自动化设备往往具有较大的外形尺寸，这些设备的墙板基本上是采用钢板，这类钢板的尺寸至少为6米长，1260mm宽，4mm厚，如果直接采用平钢板，其强度较低，在立起平钢板时就会自动压弯变形，当然，现有技术也有采用大型上下模具热轧形成，这种热轧成型依赖于模具，不但造价高，而且不易调节成型尺寸。

而现有技术还有一种方式是采用折板机，折板机虽然可以解决调节成型尺寸的问题，但是，针对这类尺寸的钢板，成型效率低、费时费力，按上述尺寸完成一块钢板的成型至少需要1.5小时。而且成型后的每一块钢板角度的精度低，长度又有很大限制。因此，为了解决上述若干问题，有必要发明一种新的成型设备。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的之一：在于提供一种金属板连续成型设备，本设备具有易于调试、成型效率高和成型范围大的优点；本发明的目的之二：在于提供一种金属板的成型方法，利用本成型方法具有提高成型精度和节省制造成本的优点。

为实现上述目的，本发明的一种金属板连续成型设备，包括机座，所述机座的一端设置有进料口，所述机座的另一端设置有出料口，所述进料口与出料口之间依次设置有送板辊压装置和连续轴压装置；还包括驱动装置，所述驱动装置同步驱动辊压装置和连续轴压装置。

具体地，所述送板辊压装置至少包括第一传送辊组，所述第一传送辊组包括上辊和与上辊间隙配合的下辊，所述上辊或下辊设置有用于与驱动装置传动连接的第一链轮。

进一步的，所述送板辊压装置还包括依次设置的第二传送辊组和第三传送辊组，所述第二传送辊组、第三传送辊组与第一传送辊组的结构相同。

更进一步的，所述上辊的表面或/和下辊的表面设置有衬胶层。

进一步的，所述连续轴压装置包括依次设置的中部轴压机构和边部轴压机构，所述中部轴压机构和边部轴压机构均与机座固定连接。

具体地，所述中部轴压机构至少包括依次设置的第一轴压组、第二轴压组和第三轴压组；所述第一轴压组包括第一主动轴和与第一主动轴间隙配合的第一从动轴，所述第一主动轴设置有第一折压刀具，所述第一从动轴设置有第二折压刀具，所述第一折压刀具与第二折压刀具间隙配合，所述第一主动轴设置有用于与驱动装置传动连接的第二链轮。

优选的，所述中部轴压机构还包括依次设置的第四轴压组和第五轴压组。

具体地，所述边部轴压机构包括依次设置的第六轴压组、第七轴压组和第八轴压组，所述第六轴压组包括第二主动轴和与第二主动轴间隙配合的第二从动轴，所述第二主动轴设置有第三折压刀具，所述第二从动轴设置有第四折压刀具，所述第三折压刀具与第四折压刀具间隙配合，所述第二主动轴设置有用于与驱动装置传动连接的第三链轮。

优选的，所述边部轴压机构还包括依次设置的第九轴压组和第十轴压组。

本发明的一种使用上述的设备加工金属板的成型方法，将金属板送入送板辊压装置，由连续轴压装置对金属板进行连续轴压成型，金属板完全通过连续轴压装置，成型完成。

本发明的有益效果：本发明的一种金属板连续成型设备，本设备在工作时，将金属板从进料口送入，送板辊压装置将金属板送入连续轴压装置，同时，送板辊压装置对金属板进行压紧，连续轴压装置对金属板进行压折成型，利用本设备不但可以方便对压折成型的角度和尺寸进行调节，而且金属板通过连续轴压装置后即可成型，效率高，而对于较长尺寸的金属板来说，也可以一次通过即完成成型，成型范围大，不受金属板的长度尺寸限制；本发明的一种金属板的成型方法，利用本成型方法可以提高金属板的成型精度，减少了成型工序，节省制造成本。

附图说明

图1为本发明实施例一的设备结构示意图。

图2为本发明实施例一的设备主视图。

图3为本发明实施例一的设备俯视图。

图4为本发明实施例一的设备右视图。

图5为本发明实施例一的第一传送辊组结构示意图。

图6为本发明实施例一中部轴压机构之第一轴压组结构图。

图7为本发明实施例一中部轴压机构之第二轴压组结构图。

图8为本发明实施例一中部轴压机构之第三轴压组结构图。

图9为本发明实施例一中部轴压机构之第四轴压组结构图。

图10为本发明实施例一中部轴压机构之第五轴压组结构图。