[发明专利]道路废弃混凝土骨料制备的再生多孔混凝土的制备工艺

权利要求书

1.一种道路废弃混凝土骨料制备的再生多孔混凝土的制备工艺，该再生多孔混凝土具体的组分及质量配比为：再生骨料1000～1200份、钢渣500～600份、水泥250～300份、聚丙烯膜裂纤维2～6份、砂子100-200份、水150～200份和外加剂2～6份；

其中，所述的再生骨料、钢渣以及水泥的组分及质量比例为4:2:1；所述的聚丙烯膜裂纤维和外加剂的组分及质量比例为1:1；

所述的外加剂由高效减水剂10～15份、膨润土10～15份、天然橡胶乳胶10～15份、细铁粉10～15份、有机絮凝剂10～15份组成；

在外加剂中，所述的高效减水剂、膨润土、天然橡胶乳胶、细铁粉、有机絮凝剂的组分及质量配比相同。

具体的制备工艺如下：

（1）原料制备：1）再生骨料的制备：选用道路改造后的废弃混凝土，在阳光下暴晒1-2小时后，使用人工或机械锤击或切割；粉碎为45-60cm粒径的颗粒后，再次暴晒1-2小时后，进行二次的锤击或切割；

粉碎为30-40cm粒径的颗粒后，采用级配为10～20振动筛进行筛选，并在逐渐递减的筛分时间段内将其筛分2-3次；

筛分结束后，在再生骨料的表面涂抹15%-20%的水玻璃溶液，且涂抹均匀，待水玻璃溶液完全进入到再生骨料内部后，将再生骨料转移至干燥室中进行干燥和养护处理，在放置10-15天后取出；

2）钢渣的制备：将以转炉渣或平炉渣为主要成分的钢渣，使用人工或机械进行预粉碎后，再进行烘烤，待其完全干燥后停止，随后将热焖后粉化的钢渣中大块的渣钢已经与钢渣分离,首先进行大块渣钢磁选,然后钢渣经过多级破碎筛分磁选后,提取渣钢；

3）外加剂的制备：将高效减水剂、膨润土、天然橡胶乳胶、细铁粉、有机絮凝剂按需要的组分及质量进行配比，同时放入水中进行混合，待混合液的表面无气泡后停止；

（2）原料的初步混合：在常温状态下，将处理后的再生骨料、钢渣、水泥按照4:2:1的比例放入至搅拌容器中混合，并加入聚丙烯膜裂纤维、砂子以及2/3混合好的外加剂，随后加入与上述原料质量配比的水进行搅拌，搅拌40-60s之后，再加入与上述原料质量配比的水进行搅拌,得到初步的混合料；

（3）出料：在常温状态下，在步骤（2）中形成的初步的混合料中加入剩下的1/3混合好的外加剂，同时加入相同质量配比的水进行搅拌，搅拌80-100s之后形成最终的混合料并出料；

（4）存放与再处理：将步骤（3）中形成的最终的混合料放置在阴凉干燥的地方10-15天后取出，在其表面涂抹5%-10%的硅粉浆液，待其完全进入到混合料后，将其铺平并放置在太阳底下暴晒1-2小时后，形成多孔混凝土。

2.根据权利要求1所述的制备工艺，其特征在于，在步骤（2）原料的初步混合中，在常温状态下，将处理后一半的再生骨料、钢渣、水泥按照4:2:1的比例放入至搅拌容器中混合，并加入一半聚丙烯膜裂纤维、砂子以及1/3混合好的外加剂，随后加入与上述原料质量配比的水进行搅拌，搅拌40-60s之后，再加入与上述原料质量配比的水进行搅拌；待混合料表面稳定，无漂浮物后，再次加入剩下一半的再生骨料、钢渣、水泥按照4:2:1的比例放入至搅拌容器中混合，并加入一半聚丙烯膜裂纤维、砂子以及1/3混合好的外加剂，随后加入与上述原料质量配比的水进行搅拌，搅拌40-60s之后，再加入与上述原料质量配比的水进行搅拌，并得到初步的混合料；其中，第二次搅拌时所加入水的温度为40-50℃。

3.根据权利要求1所述的制备工艺，其特征在于，在步骤（4）存放与再处理的过程中，将步骤（3）中形成的最终的混合料放置在阴凉干燥的地方10-15天后取出，在其表面涂抹8%的硅粉浆液，硅粉浆液的温度为30-40℃，待其完全进入到混合料后，将其铺平并放置在太阳底下暴晒1-2小时后，形成多孔混凝土。