[发明专利]车削钢球全自动数控车床

说明书

技术领域

本发明属于数控自动车床设备领域，尤其是涉及一种车削钢球全自动数控车床。

背景技术

我国是钢球消耗大国，钢球广泛应用于矿山、电力、水泥、钢铁、硅砂、煤化工等领域。而钢球的制造过程：钢件下料、锻造球坯、车环带、光球、硬磨、热处理、酸洗、精磨等。锻造球坯至硬磨之间有三道工序，且加工余量在单边2.5mm左右,从事机械冷加工的都知道，这么大的加工余量磨削起来费时，且锻造球坯经车环带、光球和硬磨三道工序至热处理精磨，工序多，毛坯余量大，使用粗磨的方法，效率低、能耗高，降低了钢球的产量，限制了企业的发展。

为了解决现有技术存在的问题，人们进行了长期的探索，提出了各式各样的解决方案。例如，中国专利文献公开了一种球形产品专用车床[申请号：201410443543.0]，包括床身、装夹机构、切削机构、顶紧机构及驱动机构，所述驱动机构包括主轴箱、主轴、主轴换挡手柄、启闭开关及驱动电机，所述装夹机构包括旋转爪盘及工件安装组件，所述切屑机构包括滑动台、圆盘、滑动台操作手柄、圆盘操作手柄及刀具安装组件，所述床身上设有滑动导轨，所述滑动台设于滑动导轨上，所述顶紧机构包括滑动块及设于滑动块上的顶紧组件，所述滑动块设于滑动导轨上并可带动顶紧组件顶紧工件安装组件。

在上述方案在一定程度上改进了现有钢球车削机床加工能耗高，精度低的问题，但是该方案加工上料需要进行人工手动操作，机床仅仅能实现切削的目的，工作效率低。

发明内容

本发明的目的是针对上述问题，提供一种设计合理、结构简单，提供一种高精度、高效率、低能耗、安全可靠，将三道工序合并成一道的车削钢球全自动数控车床。

为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：包括机床，在机床上设有用于移送工件的桁架组件和用于对工件进行加工的加工夹料装置，所述的桁架组件位于加工夹料装置的上方，在机床的一侧设有工件进料装置，其特征在于，所述的加工夹料装置包括相对置的卡盘组件和顶料机构，所述的卡盘组件与能够驱动卡盘组件旋转的主轴相连，所述的卡盘组件包括卡盘座，在卡盘座中穿设有若干在圆周方向上均匀分布且能沿着卡盘座轴向伸缩的卡爪，每个卡爪的外端分别设有弧形夹持凹面，当工件位于各个卡爪中心位置且当顶料机构将工件向卡盘组件顶压时各卡爪沿着卡盘座轴向后退并收拢从而使各个弧形夹持凹面拼合成容置工件的第一夹持凹口。

在上述的车削钢球全自动数控车床中，所述的顶料机构包括液压尾架和设置在液压尾架上的顶针，所述的顶针端部具有与所述第一夹持凹口相对置的第二夹持凹口。第一夹持凹口和第二夹持凹口保证了在加工过程中工件的稳定性。

在上述的车削钢球全自动数控车床中，所述的桁架组件包括桁架体，该桁架体顶部具有横轨道，所述的横轨道上活动连接有升降滑块，所述的横轨道与竖轨道之间设有能驱动竖轨道沿着横轨道横向往复移动的横移驱动机构，所述的竖轨道上活动连接有升降滑块，所述的竖轨道与升降滑块之间设有能驱动竖轨道沿着升降滑块竖直往复移动的升降驱动机构，所述的竖轨道上固连有伸缩气缸，所述的伸缩气缸的活塞与第一电磁吸盘相连，所述的竖轨道上固连有旋转气缸，所述的旋转气缸的活塞与第二电磁吸盘相连，所述的第一电磁吸盘和第二电磁吸盘分别具有弧形凹口。

在上述的车削钢球全自动数控车床中，所述的第一夹持凹口、第二夹持凹口和弧形凹口内分别具有若干均匀分布的螺旋槽，所述的螺旋槽合围形成环形螺旋槽带。

在上述的车削钢球全自动数控车床中，所述的工件进料装置包括架体，所述的架体顶部设有能够存储若干工件的托盘和能够存储一个待抓取的工件的料盒，所述的托盘上设有仅供一个工件进入的进料口且该进料口与料盒相邻设置，在进料口处设有能将托盘中的工件逐个转移至料盒的转移机构。

在上述的车削钢球全自动数控车床中，所述的转移机构包括穿设在进料口底部的顶料斜块，该顶料斜块顶部具有顶料斜面且顶料斜面自托盘一侧向料盒一侧向下倾斜，所述的顶料斜块与能够驱动顶料斜块竖直升降的移位气缸相连，所述的移位气缸固定在架体上。