[发明专利]一种原料油和生成油组合分馏的高芳烃加氢热裂化方法

说明书

技术领域

一种原料油和生成油组合分馏的高芳烃加氢热裂化方法，在分馏过程AFRAC，高芳 烃BF如中低温煤焦油和基于第一加氢反应流出物R10P的物流R10P-L联合分馏得到轻馏分 ML、重馏分MH和可能存在的渣油MR，至少一部分MH作为烃原料R10F进入第一加氢反应过程 R10进行加氢热裂化反应R10R得到第一加氢反应流出物R10P：分离R10P得到可能含有固体 的烃油物流R10P-L和气体R10P-V，基于R10P-V的物流R10P-VXX和基于ML或基于ML的加氢精 制反应流出物R20P的物流R20P-VXX可进入第三加氢改质反应过程R30联合加工；本发明因 流程集成而具有节省投资、节省能耗、简化操作的优点。

背景技术

本发明涉及高芳烃原料烃BF如中低温煤焦油的加氢热裂化过程R10，以及后续的 加氢改质过程。在加氢热裂化过程R10，在氢气和加氢热裂化催化剂R10C存在条件下，进行 加氢热裂化反应R10R得到加氢热裂化反应流出物R10P。

中低温煤焦油的常规沸点高于350℃的重馏分包含煤沥青，其适宜的第一步加氢 方法是使用上流式膨胀床的加氢热裂化过程R10，根据需要后续加工可以配套加氢改质过 程。

在使用上流式膨胀床的加氢热裂化过程R10中，为了防止轻馏分进入该过程过度 裂化多产气体、轻馏分在高温条件下呈现气态而干扰恶化重馏分物流的水力学状态，中低 温煤焦油进入R10过程之前，需要将轻馏分分离出去即需要设置前分馏过程CFRAC，目前的 分离轻馏分的方法是常减压分馏方法，它们的共同特点是需要常减压分馏步骤，原料烃BF 经过常压和或减压分馏后得到的轻馏分BFL、重馏分BLH分别加压进入独立或联合的加氢改 质过程。

另一方面，为了加氢热裂化过程R10不可能实现100％全转化，因为过高的加氢热 裂化单程转化率会导致中间烃馏分过度裂化多产气体、高沸点烃馏分过度热缩合多生焦 炭，严重恶化产品分布，换句话说，为了最大限度利用原料油通常必然存在热裂化循环油。 事实上，加氢热裂化反应流出物R10P的分离过程，通常包含后分馏过程1FRAC，其典型操作 方案如下：

在热高压分离过程S10，加氢热裂化反应流出物R10P完成高沸点烃组分和低沸点 烃组分的相对分离，得到可能含有固体组分的热高分油S10L和包含低沸点烃组分的在体积 上主要由氢气组成的气体S10-PV；

在降压步骤1DPS，来自热高分油S10L的可能含有固体杂质的物流经过降压设备得 到降压后物流S10L-VLS；

在后分馏过程1FRAC，回收降压后物流S10L-VLS，得到主要由常规沸点低于350℃ 的常规液态烃组成的馏分油F-LN2，至少一部分馏分油F-LN2进入第二加氢提质反应过程 R20；

在后分馏过程1FRAC，回收降压后物流S10L-VLS，得到主要由常规沸点为350～540 ℃的常规液态烃组成的馏分油F-LN3，至少一部分馏分油F-LN3进入加氢热裂化过程R10。

上述的2套分馏系统即前分馏过程CFRAC和后分馏过程1FRAC的共性和缺点在于：

①共性之一，均属于常减压分馏方法；

②共性之二，其产品去向有共性，即常规沸点低于350℃的烃组分常规液态烃组成 的馏分油F-LN2去第二加氢提质反应过程R20，常规沸点为350～540℃的常规液态烃组成的 馏分油F-LN3去加氢热裂化过程R10；常规沸点高于540℃的常规液态烃因含有高残炭组分、 固体颗粒，可能需要单独回收而不适宜进入加氢热过程。

③缺点之一，2套系统，系统复杂、

④缺点之一，2套系统，每个系统规模小、投资高、能耗高，2套系统总体设备数量 多、泄漏机会大、污染环境、“跑、冒、滴、漏”风险大、操作复杂。

为了克服上述2套分馏系统的缺点，本发明将2套分馏系统组合在一起，实现节省 投资、节省能耗、简化操作的程集成目标。