[发明专利]多稀土相永磁材料及制备方法

权利要求书

1.一种多稀土相永磁材料，其特征在于：该永磁材料中各成分的质量百分比为：Nd 15-20 %，Y 3-4%，La 4.5-6%，Ce 6.0-8.0%，Pr 3-4%，Pd 0.15-0.20%，Sm 0.3-0.4%，B 2-5%， Co 0.45-0.60%，Mn 0.01-0.04%，Mo 0.01-0.04%，其余为Fe；该永磁材料中Pd 和Co的质量比为1：3；Nd 、Y、La、Ce、Pr、Pd、Sm的质量比为10：2：3：4：2：0.1：0.2，该永磁材料中还含有质量百分数为0.15-0.55%的N。

2.一种多稀土相永磁材料的制备方法，其特征在于：该方法包括如下步骤：

1）废料处理：

a）取钕铁硼永磁体废料用Na₂CO₃ 溶液除去废料中的油，Na₂CO₃与废料的质量比为（0.01-0.03）：1，处理后的废料经过滤及水洗涤3次后在120-125℃烘炉中烘干1-2小时，得去油废料；然后将去油废料置于浓硫酸中，去油废料和浓硫酸的质量比为1∶（1.0-1.3），浸入2-3小时后将其过滤，并用自来水洗涤3次，滤渣丢弃，滤液及洗液合并；把上述合并的料液置于搅拌反应器内，在150-200℃搅拌1-2小时，然后均匀加入硫酸钠搅拌1-2小时形成复盐沉淀物，硫酸钠的加入量为去油废料质量的13-16%；将草酸制成浓度为125-180g/L的溶液放入搅拌反应器内，升到80-90℃后，均匀加入上所述复盐沉淀物，使其转化为草酸化合物析出，草酸的用量为去油废料的质量的45-55%，经过滤及洗涤2-5次后，溶液弃去，收集沉淀物于120℃的温度下烘干1小时，冷却后得沉淀物A待用；

b）将抛光粉废料置于焙烧炉中于500-650℃进行预处理，保温1-2小时，冷却后球磨得到处理后废料；接着将处理后废料加入到硫酸中，处理后废料与硫酸的质量比为（1-2）：1，将混合物先在260-300℃保温1-1.5小时，然后在310-340℃保温1-1.5小时，之后再用水浸洗 3-5次，收集沉淀物于120℃的温度下烘干1小时，冷却后得沉淀物B，备用；

c）将沉淀物A和沉淀物B按质量比1：1-2混合，置于1050-1100℃的温度下保温1-1.5个小时，冷却后得到沉淀稀土氧化物；

2）研磨配料：对上述沉淀稀土氧化物进行Nd 、Y、La、Ce 、Pr、Pd 、Sm含量测定，测定后向沉淀稀土氧化物中添加相应氧化物进行成份调整，调整后的沉淀物稀土氧化物中Nd 、Y、La、Ce、Pr、Pd、Sm的质量比为10 ：2 ：3： 4：2：0.1：0.2，调后混匀研磨得稀土氧化物粉末；

3）电解制备混合稀土合金：将上述稀土氧化物粉末放入电解炉中，其中电解溶剂为LiF - ZnF₂-CaF₂- K₂SiF₆；电解溶剂与稀土氧化物粉末的质量比为（4-5）：1，电解炉的电流强度为75A、工作温度为990-1180℃；电解20-30分钟后，得到混合稀土合金；

4）制备多稀土相永磁材料合金锭：按照如下质量百分比进行配料：Nd 15-20 %， Y 3-4%，La 4.5-6%，Ce 6.0-8.0%，Pr 3-4%，Pd 0.15-0.20%，Sm 0.3-0.4%，B 2-5%， Co 0.45-0.60%，Mn 0.01-0.04%，Mo 0.01-0.04%，其余为Fe，同时Pd 和Co的质量比为1：3；其中Co、Mn、Mo以纯金属方式加入， B以含B质量百分比为25%的铁硼合金方式加入，余量Fe以纯金属方式加入；Nd、Y 、La 、Ce、 Pr、Pd 以上步制备的混合稀土合金形式加入；配好的原料加入到真空感应炉的坩埚中，加热达到1500-1590℃，保温20分钟后浇入锭模中，自然冷却得到多稀土相永磁材料合金锭;

5）制带、渗氮、制粉、压型、烧结：将上述多稀土相永磁材料合金锭制成条带、渗氮、制粉、压制成型、烧结处理即得到多稀土相永磁材料。