[实用新型]微型谐波减速器组件

说明书

本实用新型涉及一种减速器结构,更具体地说，它涉及一种微型的谐波减速器。

背景技术

谐波减速器主要包括有谐波发生器、柔性齿轮和刚性齿轮三个基本构件，是由行星齿轮传动原理发展而来的一种新型减速器，由于其传动比大、结构紧凑、体积小、质量轻、承载能力强且传动精度高，在精密传动领域有着广泛的应用。谐波减速器的工作原理是：谐波发生器的结构和运动原理类似于凸轮，来自机构中的高速旋转运动输入至谐波减速器内的高速轴，谐波发生器与高速轴联动，通过其自身的外轮廓线形状将运动传递至柔性轮上；柔性轮顾名思义，是可以发生可控弹性变形的柔性外齿轮，随着谐波发生器的转动，柔性轮随谐波发生器的外轮廓线做周期性弹性变形，柔性轮外啮合有刚性齿轮，通过柔性轮与刚性轮之间的齿数差值实现整个谐波减速器的减速效果。

通常，在一些场地尺寸受到严格限制的地方，例如机器人、小微型设备上需要用到谐波减速器时，需要用到微型的谐波减速器，由于空间尺寸的限制，因而在设计时应当尽量去减小空间的安装，常规情况下，安装连接谐波减速器于外部的伺服电机时，通常采用谐波减速器与伺服电机组件分体组装，先将谐波减速器组装在减速器固定座上，然后组装用于动力输入的伺服电机和用于动力输出的输出法兰，但是这样的结构在安装时存在的问题是电机与减速器的同轴度难以调整。

针对上述问题，申请号201210344932.9的发明专利（对比文件1）中公开了一种机器人组合型谐波减速器，其技术要点是在伺服电机的输出轴上安装一个连接至谐波减速器内部的弹性连接件，并将钢轮的轮齿直接加工在弹性连接件上，并且，为了满足钢轮和柔轮的啮合要求，弹性连接件需要伸入减速机壳体内一部分，并在壳体外设置连接凸缘以固定减速机与伺服电机。

对比文件1中的技术方案将钢轮加工在弹性连接件上，由于其上设置有两个弹性连接部，因而钢轮的制造过程需要对每一个部分分别采用不同的加工工艺，因而加工结构复杂，但不如此又难以满足安装尺寸的要求。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种安装尺寸小且连接刚度高的微型谐波减速器。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种微型谐波减速器组件，包括电机以及谐波减速器，所述谐波减速器包括有壳体以及设置于壳体内部的柔轮和谐波发生器组件，所述电机的输出端与谐波减速器的输入端之间设置有连接端盖，所述壳体内部对应于柔轮的位置处一体设置有钢轮，所述连接端盖的一端固定嵌入所述壳体内部，另一端固定包覆于所述电机的外部。

进一步地，所述连接端盖包括有第一连接端、第二连接端以及定位凸缘，所述第一连接端上嵌入至所述壳体内的端面上设置有连接螺钉，所述定位凸缘上靠近壳体的端面与所述壳体的端面相抵。

进一步地，所述壳体的外壁上设置有定位螺钉，所述定位螺钉穿透所述壳体嵌入所述连接端盖。

进一步地，所述第一连接端上嵌入至所述壳体内的端面上设置有沉孔，所述连接螺钉的端部嵌入所述沉孔内。

通过采用上述技术方案，将钢轮与谐波减速器组件的壳体加工成一体，首先节约了原本壳体所占的空间，而壳体的厚度直接作为钢轮的齿圈厚度，这样一来，在整体外部尺寸不增加的情况下，使得钢轮的整体强度得到提高；此外，区别于背景技术中的技术方案，连接端盖在谐波减速器组件的一端采用嵌入式连接，即通过第一连接端嵌入壳体内，这样，连接端盖与壳体之间不再需要单独设置凸缘抵接至壳体外壁上，进一步减小了整体的安装尺寸，同时，嵌入式连接时，连接端盖的外圆精度通过合理的加工工序，很容易得到提高，比起凸缘式抵接于壳体端部的形式，更加有利于保证电机与谐波减速器组件之间的同轴度。

本实用新型进一步设置为：所述谐波发生器组件包括有凸轮、柔性轴承以及用于限定柔性轴承在凸轮上的位置的固定块，所述固定块与所述凸轮固定连接，所述凸轮与固定块之间形成有用于安装固定柔性轴承的型腔。

通过采用上述技术方案，当谐波减速器组件整体尺寸均很小时，需要将谐波发生器组件的尺寸也相应减小，但是，由于谐波减速器组件上的凸轮外圆需要嵌装柔性轴承以实现谐波的产生控制柔轮的变形，但是，当整体尺寸减小时，凸轮本身尺寸也会变得很小，那么此时在凸缘上加工安装柔性轴承的型腔，会对凸轮的整体强度的削弱很大，不利于大扭矩的传递，通过分体式加工，将凸轮上仅加工型腔的部分，通过端盖的限位和补充，使得型腔的强度得到保证，也不会对凸轮的强度有很大的削弱，有利于整个减速结构的承载能力的提高。

附图说明

图1为本实用新型实施例的整体装配图；