[实用新型]压铸模具及其内抽滑块装置

说明书

技术领域

本实用新型属于机械装置技术领域，涉及一种压铸模具，尤其涉及一种压铸模具的内抽滑块装置；同时，本实用新型还涉及一种上述压铸模具的压铸方法。

背景技术

目前，对于设有多个凹槽的压铸件，通常采用抽滑块成型的模制工艺。其中，一模一腔是较为稳定的生产方式。但为了提高产能，制造商更倾向于采用一模多腔的生产方式。然而这种生产方式具有较为困难的工艺问题。

如图1所示，在相邻的模仁内侧存在两个相对设置的模腔，若采用一般的滑块成型方式，则会导致滑块S2和滑块S8无法同时脱离产品，其进而导致产品无法从模腔内取出。

此外，由于压铸模具存在诸多较为严苛的工艺要求，例如：模温高达200℃；压铸工艺的生产环境差，铝渣等加工碎屑容易导致内抽滑块装置卡死；且组装间隙过大，生产时将产生飞边，飞边积聚会导致滑块回不到位，从而影响产品外观。因此，其提出了比普通滑块更高的精度要求及组装间隙要求。

有鉴于此，如今迫切需要设计一种新的压铸模具，以便克服现有压铸模具存在的上述缺陷。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种压铸模具的内抽滑块装置，可提高产能，提升生产连续性及稳定性。

同时，本实用新型还提供一种压铸模具，可提高产能，提升生产连续性及稳定性。

此外，本实用新型进一步提供上述压铸模具的压铸方法，可提高产能，提升生产连续性及稳定性。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种压铸模具的内抽滑块装置，所述滑块装置包括：压紧件、两个从动件及两个滑块；

所述滑块通过所述从动件分别连接至所述压紧件的两侧；所述从动件能够将所述压紧件的纵向位移转换为所述滑块的横向位移；

所述压紧件为楔形件，两个从动件为第一燕尾槽滑轨件、第二燕尾槽滑轨件，两个滑块为第一滑块及第二滑块；

所述第一燕尾槽滑轨件及第二燕尾槽滑轨件背离滑轨的一侧通过螺栓紧固至楔形件，其具有滑轨的一侧分别可滑动地与所述第一滑块及第二滑块上的“工”字型滑台连接，以便滑块及燕尾槽滑轨件能够相对滑动，且不会彼此脱离；如此布置，使得当楔形件沿纵向发生位移时，紧固至其上的第一燕尾槽滑轨件及第二燕尾槽滑轨件同样将沿纵向发生位移；此时，第一滑块及第二滑块也将分别被带动，由于滑轨件上的滑轨与滑块上的滑台的相互配合，楔形件的纵向位移分别转换为第一滑块及第二滑块的横向位移；

当楔形件向下运动至其压紧位置时，第一滑块及第二滑块远离楔形件横向运动至第一位置；而当楔形件向上运动至其释放位置时，第一滑块及第二滑块朝向楔形件横向运动至第二位置，以便在这两个位置之间的转换过程中压紧及释放待加工产品；

在楔形件外侧设置盖板，其能够覆盖住燕尾槽滑轨件与楔形件、第一滑块、第二滑块的连接部位，以防待加工产品的残渣落入缝隙，造成卡死的风险；

所述压铸模具包括内抽滑块装置、顶针板、动模框、油缸、连接板、第一连接杆、第二连接杆、动模仁及定模仁组成的模仁组、行程开关；

所述顶针板设于压铸模具的最上部，油缸位于顶针板和动模框之间，油缸上设有油管接头孔，油缸的动力输出端连接第一连接杆，将动力依次通过第一连接杆、连接板及第二连接杆传递至内抽滑块装置；其中，第二连接杆上设有连接杆套；

内抽滑块装置布置在动模框下方的动模仁及定模仁组成的模仁组中；内抽滑块装置中的第一滑块及第二滑块在动力驱动下能伸入及退出相对地设置在两侧的模仁组中的模腔；而其进入及伸出的具体位移则由行程开关来控制；

将楔形件与模仁组之间的装配间隙控制为不大于0.1毫米；楔形件上的盖板在与定模仁配模时需做避空设计，避免因模具受热膨胀而造成模具合模有间隙，从而导致飞铝问题；

在完成铝液填充模腔后，动模仁及定模仁打开；随后油缸接收控制信号推动依次推动第一连接杆、连接板及第二连接杆，将楔形件向上推至释放位置；

楔形件的具体位移由行程开关控制；在楔形件向上发生位移时，分别布置在其上两侧的第一燕尾槽滑轨件及第二燕尾槽滑轨件分别带动两侧的第一滑块及第二滑块朝向楔形件发生横向位移；上述过程实现了产品上凹槽的成型，并达到了两侧滑块同时脱离产品的效果；最后由顶针板上的顶针顶出产品，机械手将产品转移，以开始下一过程；