[实用新型]一种配合4个压辊的压辊座

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种制粒机械技术领域，特别是涉及一种配合4个压辊的压辊座。

背景技术

目前的制粒机的制粒方式有螺旋挤压、活塞冲压、环模挤压和滚压几种。典型的设备是采用环模挤压制粒方式的制粒机，这种制粒机的结构是，在环模内设置两个压辊，工作时，在环模与压辊形成楔形挤压室(部)，通过环模与压辊的相对转动，楔形挤压室内的物料被强大的作用力挤出内环模，完成制粒。

另外，在现有技术中,制粒机构设置有4个压辊时，相对于2个压辊的制粒机，4个压辊的制粒机扭矩分散、受力均匀，且明显提高了工作效率。4个压辊的制粒机在主电机为90kw电机时，每小时制得的棒料为2.5吨，是每小时生产棒料1.5-1.8吨的普通制粒机(其电机功率为90kw)的1.5倍左右，显著提高了生产效率，而且工作可靠。制粒机的压辊座包括压辊架、刮板和压辊座盖板；压辊轴设置在压辊架和压辊座盖板之间；在压辊架上设置有弯曲的刮板，刮板的弯曲方向与压辊座的转动方向相反。

压辊座为压辊提供刚性支撑，主要包括压辊架和压辊座盖板，其中压辊架的结构决定了压辊的中心距，从而决定了压辊的受力分布，并进一步影响整个机器的工作效率。

现有技术中4个压辊的制粒机，压辊之间的中心距较大，扭力较小，工作效率低。

本技术的目的是提供一种配合4个压辊的压辊座，它缩小了压辊之间的中心距，从而增大了压辊的半径，改变了压辊的受力分布，提高了压辊的扭矩，并进一步提高了整个机器的工作效率。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术不足，本实用新型设计了一种配合4个压辊的压辊座，它缩小了压辊之间的中心距，从而增大了压辊的半径，改变了压辊的受力分布，提高了压辊的扭矩，并进一步提高了整个机器的工作效率；

并采用一种密封性能好、传动方便、刮刀的径向和轴向方向上都固定稳固的刮刀固定结构。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样的：一种配合4个压辊的压辊座，压辊座上开设有相对应的四组孔，四组孔在节圆上均匀分布；一个压辊转动设置在一组通孔内，压辊座轴心的轴套配合4个压辊做了4个挖空处理，每个挖空处均为压辊外边缘提供了容纳空间，从而缩小了同一径向上的两个压辊之间的中心距；未挖空处靠近压辊座底座；挖孔处的具体设置方法如下：以压辊轴心为圆心、压辊与压辊轴套的重叠部分做挖空处理。

挖空处的厚度h4与压辊座整体厚度h2的比例为：0.4-0.6；未挖空处的厚度h3与压辊座整体厚度h2的比例为：0.1-0.2；压辊座底板厚度h1与压辊座整体厚度h2的比例为：0.2-0.3。

所述套辊和辊芯的材料均为9Cr2Mo合金钢或40Cr。

压辊座包括压辊架、刮刀和压辊座盖板；刮刀驱动电机固定在制粒机进料斗的下端周边具有延伸至挡圈的封板上；在挡圈内周固定有多个刮刀垂直定位轴，每个刮刀垂直定位轴上设置垂直定位轴承，挡圈与环模之间设置有刮刀径向定位齿轮，刮刀径向定位齿轮与刮刀电机驱动齿轮直接啮合且在同一水平线上，刮刀电机驱动齿轮与电机轴相连，刮刀径向定位齿轮带动刮刀过渡板传动，从而带动刮刀绕制粒机环模轴线转动，刮刀径向定位齿轮上方设置有径向定位轴和径向定位轴承；刮刀厚度控制在1.5mm内，刀口位于压辊和环模的啮合线上刮刀平面于压辊环模啮合面切线上翘3～15度角；刮刀垂直定位轴10设置个数为6个，径向定位轴设置个数为4个。

刀具固定结构的数量设置为4-6个，多个刀具相对于环模的外表面被定位，以用于从环模的外表面切断颗粒，设置在模具腔内的多个刮刀接近环模的外表面，以便从环模的外表面切断颗粒，以允许颗粒经过颗粒出口排出，刮刀厚度控制在1.5mm内，刀口位于压辊和环模的啮合线上刮刀平面于压辊环模啮合面切线上翘3～15度角。

刮刀径向定位齿轮和刮刀轴向定位齿轮均采用激光切割法切割。

刮刀垂直定位轴10设置个数为6个，径向定位轴设置个数为4个。

本实用新型的齿轮和齿圈采用激光切割，刮刀厚度控制在1.5mm内，刀口位于压辊和环模的啮合线上刮刀平面于压辊环模啮合面切线上翘3～15度角。

优选地，根据本实用新型的第一方面的制粒机包括多个刀具，通常设置4-6个，根据实际需要也可设置更多个道具，多个刀具相对于环模的外表面被定位，以用于从环模的外表面切断颗粒，设置在模具腔内的多个刮刀接近环模的外表面，以便从环模的外表面切断颗粒，以允许颗粒经过颗粒出口排出模具腔。

附图说明

图1为本实用新型的一种配合4个压辊的压辊座的平面图；