[实用新型]一种电解极板搬运天车精确定位自动运行集成系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及电解阴阳极板搬动天车控制领域，更具体地，涉及一种电解极板搬运天车精确定位自动运行集成系统。

背景技术

现代铜、铅、锌的冶炼都有一个电解精炼工艺，其利用通入大电流直流电，利用电解质将纯度较低的阳极板上的粗金属经过电解转移到阴极板上，形成纯度较高的阴极板，该工艺条件及其对设备的要求有以下特点：

极板间距小，定位精度要求高：由于阴、阳极板在电解槽的排列紧密，考虑阴极板的板面悬垂度，阳极板的厚度误差及毛刺等，为防止槽内阴阳极之间间隙过小或接触，导致极间短路，所用吊车在进入定位锥之前的水平粗定位精度要求在±20mm以内，进入定位锥之后最终阴、阳极在电解槽的摆放精度要求为±2mm。

生产作业效率要求高：按照电解周期、单台吊车配置，吊车完成最远端电解槽阴极（或阳极）出、装槽作业时间需在480s以内（以电解铜为例）。

车间环境极其恶劣：电解车间，为强磁场、重酸雾环境，长时间工作在强磁场辐射和重酸雾气体环境，会对人体身体健康产生影响。

因此，开发能满足铜、铅、锌电解车间吊运阴阳极板的高效率全自动运行要求的天车具有强烈的市场需求，并能较大地提升铜、铅、锌有色冶炼工业的整体工艺水平，以及明显地改善工人的生产作业环境以及劳动强度。

全自动运行的电解极板搬动天车，其关键点在于天车的控制系统与车间的生产作业管理系统相连、天车的精准定位和自动运行的系统控制。天车的精准定位包括大车、小车、起升三个方向，即X、Y、Z的定位。

在天车精准定位方面，大小车的定位方式目前的现有技术有：1）编码器定位，包括使用增量型和绝对值型编码器；2）条码或栅格形式的位置编码系统；3）激光定位系统。起升的定位一般使用绝对值编码器定位。

在自动运行控制系统方面，国外进口天车可以实现与地面机组进行数据交换联锁控制以及相互协调，天车能够在操作室内在人工辅助操作的前提下实现单个工作循环的半自动运行。

现有的电解铜、铅、锌领域，阴阳极板搬动天车，已经能够实现基本的自动定位要求，但是其可靠性不足，且无法实现全自动化作业。其主要问题如下：

1）大车水平方向定位：采用编码器定位方式：由于编码器是对电机的旋转进行高速脉冲计数，车轮打滑和车轮磨损都会对定位精度产生较大影响，所以使用编码器定位方式存在先天不足；条码或栅格位置编码系统，其安装较为复杂且价格成本偏高；目前普遍采用激光测距装置，但是，激光测距的可靠性和精确度仍然存在欠缺，其主要原因为：激光测距装置的发射器安装于行车上，由于车间距离比较远，大约在200－300米左右，行车在高速运行过程中不可避免会有水平和垂直方向的相对游动，当激光装置的光源发生一定角度的晃动后，其发射出的光经过两三百米的距离，其偏差就会很大，从而会偶尔出现激光不能照射到反射板上，造成测量数据信号丢失或产生较大误差。

2）起升垂直方向定位：天车的Z向垂直定位，一般绝对值编码器，然而由于轨道安装的误差、天车大梁本身的拱度、电解槽安装的误差，这些因素造成每个槽极板的水平面会有一定的误差，而且由于起升钢丝绳出现乱槽等异常情况时将导致起升高度的实际值与编码器数据发生紊乱，通过绝对值编码器标定的坐标数据无法修正这些因素的影响，从而偶尔会出现起升定位位置偏高或偏低造成钩取不到极板或者钩头顶极板的情况。

3）运行自动化程序：现有天车能够实现半自动作业，但所有作业过程都需要司机在操作室内完成，没有开发天车生产作业管理系统或者其系统没有与天车的控制系统相连，无法实现全自动化运行，整体运行效率较低。

实用新型内容

为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提出一种电解极板搬运天车精确定位自动运行集成系统。

本实用新型的技术方案为：

一种电解极板搬运天车精确定位自动运行集成系统，包括车间集散控制系统、无线通讯传输系统、天车PLC控制系统、大车激光测距系统、小车激光测距系统、起升绝对值编码器位置检测系统和极板位置检测感应限位装置；

所述无线通讯传输系统包括安装车间集散控制系统上的第一无线传输模块、安装在天车PLC控制系统上的第二无线传输模块和安装在大车激光测距系统上的第三无线传输模块；

所述天车PLC控制系统分别与小车激光测距系统、起升绝对值编码器位置检测系统和极板位置检测感应限位装置连接；

所述车间集散控制系统包括天车运行及故障监测子系统、生产任务管理子系统和地面机组控制子系统。