[实用新型]一机双模汽车模具结构

说明书

技术领域

本实用新型属于汽车冲压模块，具体涉及一种一机双模汽车模具结构。

背景技术

汽车前罩内、外板模具主要设计在2400吨的自动化生产线并采用一机双模形式生产。由于在一机双模生产中会出现因零件报废数量不同导致最终零件生产数量不一致，因此，前罩内板和前罩外板在采用一机双模生产设计中，仍必须具备快速切换为单个模具独立生产的能力。如图1所示，生产时，前罩内板模具7、前罩外板模具6一同放置在压机下工作台面5上，当压机上滑块1由上死点位置2落下至下死点位置4时，压机上工作台面3受到模具成型力作用会产生一定的弯曲变形，此时压机中心压力小于两侧压力，导致模具在压机中心位置受力不足需要研配模具补偿。然而，在切换单模独立生产时压力平衡，又需对模具重新研配。反复研配耗费了大量人力与设备资源，且无法达到快速切换单、双模生产的目的。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种一机双模汽车模具结构，既能实现一机双模生产，又能实现单个模具的独立生产，且切换速度快。

本实用新型所述的一机双模汽车模具结构，包括第一模具和第二模具，所述第一模具包括第一上模和第一下模，所述第二模具包括第二上模和第二下模，第一上模和第二上模安装在压机上工作台面上，第一下模和第二下模安装在压机下工作台面上；

所述第一上模的顶面在靠近第二上模的边缘开设有第一容置槽，在该第一容置槽内从下到上依次设有第一补偿垫片和第一垫块，且第一垫块的厚度等于第一容置槽的深度；

所述第二上模的顶面在靠近第一上模的边缘开设有第二容置槽，在该第二容置槽内从下到上依次设有第二补偿垫片和第二垫块，且第二垫块的厚度等于第二容置槽的深度。

进一步，所述第一容置槽的位置与所述第一模具上的第一压边圈的受力位置相对应，且第一补偿垫片和第一垫块通过螺钉固定在第一上模上；

所述第二容置槽的位置与所述第二模具上的第二压边圈的受力位置相对应，且第二补偿垫片和第二垫块通过螺钉固定在第二上模上。

进一步，所述第一模具为前罩内板模具；所述第二模具为前罩外板模具。

当一机双模生产时，将第一模具和第二模具一同放置在压机下工作台面上，第一模具依靠第一补偿垫片来补偿压机受力后的变形量，第二模具依靠第二补偿垫片来补偿压机受力后的变形量，从而解决了因压机上台面受力变形导致模具在压机中心位置受力不足的问题。

当用第一模具单独生产时，取下第一补偿垫片，此时第一垫块的顶面与第一上模的顶面齐平，将第一模具放置于压机下工作台面中心，即可保证生产过程中受力均匀一致。

当用第二模具单独生产时，取下第二补偿垫片，此时第二垫块的顶面与第二上模的顶面齐平，将第二模具放置于压机下工作台面中心，即可保证生产过程中受力均匀一致。

本实用新型的有益效果：既能够实现一机双模生产，又能够实现单个模具的独立生产，且切换速度快。当需要一机双模生产时，在各模具中加入对应的补偿垫片即可，通过补偿垫片来补偿压机上台面受力后的变形量，确保了模具受力均匀一致；当需切换为单模生产时，只需将补偿垫片取下并将该模具放置在压机中心即可直接生产。

附图说明

图1是背景技术的结构示意图；

图2是本实用新型中前罩内板模具的结构示意图；

图3是图2中沿A-A线的剖视图；

图4是图2中沿B-B线的剖视图；

图5是本实用新型中前罩外板模具的结构示意图；

图6是图5中沿C-C线的剖视图；

图7是图5的中沿D-D线的剖视图；

图8是本实用新型中前罩内、外板模具一机双模生产的结构示意图；

图9是前罩外板模具独立生产的结构示意图；

其中：1、压机上滑块，2、上死点位置，3、压机上工作台面，4、下死点位置，5、压机下工作台面，6、前罩外板模具，7、前罩内板模具，8、第一垫块，9、第一容置槽，10、第一压边圈，11、第二容置槽，12、第二垫块，13、第二压边圈，14、第一补偿垫片，15、第二补偿垫片。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

本实用新型所述的一机双模汽车模具结构，包括第一模具和第二模具，所述第一模具包括第一上模和第一下模，所述第二模具包括第二上模和第二下模，第一上模和第二上模安装在压机上工作台面3上，第一下模和第二下模安装在压机下工作台面5上。本实施例中所述第一模具为前罩内板模具7，所述第二模具为前罩外板模具6。