[实用新型]发动机缸间冷却结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及发动机技术领域，具体讲是一种发动机缸间冷却结构。

背景技术

目前，当今世界对汽车发动机领域提出的新要求是高性能、低油耗、轻量化和紧凑化，而这些要求对发动机冷却系统的要求也越来越高，这是因为这些要求势必带来发动机的热负荷增大，导致发动机相邻两缸之间的温度(通常称为缸间温度)很高，如果没有合理的冷却系统来保证制单温度的降低，那么将会导致发动机缸孔变形、机油消耗量高、活塞漏气量高，甚至出现拉缸等一系列问题。现有技术中，发动机缸间冷却结构主要有缸间打孔和缸间切槽两种主流结构。

对于缸间打孔结构，如国家知识产权局网站公开的公开号为CN201739016U的“一种气缸体缸间冷却水中结构”，它包括缸体，在缸体上设有进气侧水泵和排气侧水套，在缸体各缸之间的鼻梁区内设有一呈V形的冷却水道，冷却水道一端与进气侧水套相连通，另一端与排气侧水套相连通。但是，进气侧水套和排气侧水套是相互平行设置的，冷却水道设于两个平行的水套之间，由于结构的限制，势必是从其中一个水套中打斜孔，从另外一个水套中打斜孔，两个斜孔在缸体内部连通，这样才形成一个V形冷却水道。但是，这种冷却结构存在的问题是：一方面，在发动机的实际生产过程中，由于斜孔一般较深，孔的直径如果太小就会导致断刀等工艺问题，因此，斜孔的直径一般都在￠3mm以上，因而缸间打斜孔的结构只适合缸间宽度较大的情形，以保证有充足的空间进行打孔操作。而对于缸间宽度较小的发动机缸体来说，加工斜孔的方案将会导致缸体孔壁厚不足，造成发动机损坏等问题。二方面，这种斜孔的设置是因为冷却水套的位置而受到限制，因此，它不能随意变换位置，而发动机缸间热负荷的最大区域是在活塞位于上止点的第一环部位，所以它并能冷却发动机缸间的热负荷的最大区域，无法实现缸间的最佳冷却效果。

对于缸间切槽的结构，通常是在相邻两个缸孔之间的缸体上切割出一条开口的直槽，直槽的两端与两个冷却水套连通，再在直槽开口处即发动机缸体的端面上连接封板，使封板与直槽槽底留出一定的高度，这样，封板与直槽处的缸体之间形成一条垂直于冷却水套轴线的冷却水道，而且冷却水道的位置也可以设置在发动机缸间热负荷的最大区域。但是，这种冷却结构存在的问题是：缸体相当于由两部分组成了，各自加工后再进行组装，因此，一方面 使加工工序增加，相应就增加了生产成本；二方面增加了装配工序，降低生产效率；三方面，这种分体式的结构势必需要在结合面进行密封设置，否则会产生漏水的现象，因此，在封板与缸体之间的结合面上要设置密封件，则增加了结构的复杂性，同样也增加了生产成本。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种冷却水道与发动机缸体一体铸造成型而成，从而实现最佳冷却效果，且省工序、降低成本、增强密封性的发动机缸间冷却结构。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的发动机缸间冷却结构，包括发动机缸体和发动机缸体内的冷却水道，冷却水道的两端与发动机缸体上的冷却水套连通；所述的冷却水道的横截面为矩形，并且冷却水道的长度方向的中心线与冷却水套的轴线垂直，冷却水道与发动机缸体为一体浇注成型而成的一个整体。

所述的冷却水道的横截面宽度为1.5mm±0.1mm，横截面高度为4.5mm±0.1mm.

所述的冷却水道位于发动机缸体靠近缸孔端面的上止点处。

采用以上结构后，本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：

1)由于发动机缸间冷却水道与发动机缸体一体浇注而成的一个整体，因此省略了打孔的工序，从而节省成本，提高了产品的制造效率；同时，也保证了冷却水道的密封性能；

2)同时，冷却水道呈水平设置，根据需要放置在发动机缸间热负荷最大的部位，从而实现最佳的冷却效果，从而大大提高了发动机性能和工作可靠性。

附图说明

图1是本实用新型发动机缸间冷却结构的结构示意图。

图2是图1中A-A方向的结构示意图。

图3是图1中B-B方向的结构示意图。

其中：1、发动机缸体；2、冷却水套；3、缸孔；4、冷却水道。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细地说明。

由图1～图3所示的本实用新型发动机缸间冷却结构的结构示意图可知，它包括发动机缸体1和发动机缸体1内的冷却水道4，冷却水道4的两端与发动机缸体1上的冷却水套2连通。所述的冷却水道4的横截面为矩形，并且冷却水道4的长度方向的中心线与冷却水套2的轴线垂直，冷却水道4与发动机缸体1为一体浇注成型而成的一个整体。