[实用新型]全钢一次法自动化成型机

说明书

技术领域

本实用新型属于橡胶机械领域，具体地说，涉及一种全钢一次法自动化成型机。

背景技术

随着我国汽车工业和轮胎工业的发展，对轮胎的质量和数量要求越来越高，进而对轮胎成型机的性能提出了更高的要求。外胎成型是轮胎生产过程中极为重要的工序，成型过程可看做是外胎各零部件的组装过程，各零件组装的好坏直接关系到轮胎的质量。而轮胎成型机的性能，决定了组装的好坏。

目前的全钢一次法自动化成型机在运行过程，存在不少不足之处，例如：

带束层贴合主要依靠人工踩踏脚踏板来实现带束层鼓旋转来完成贴合，带束层的裁断也完全依靠手工完成，自动化程度低，工人劳动强度大，直接导致带束层贴合精度很低，而且严重降低生产效率，此外，在传统的轮胎成型机设计中，胎面供料架是独立于带束层供料架之外的，与带束层供料架分别安装在带束层鼓两侧。当带束层在带束层鼓上贴合完毕后，由人工操纵供料架前伸并对胎面进行贴合，在定位上存在一定的偏差。在这个过程中，还需要一个工人将胎面从百叶车中取出，搬运到供料架上。特别是对于一些大型轮胎，胎面重量较大，工人搬运费时费力十分辛苦。

对于胎体帘布的缝合，目前多采用气动缝合装置来完成对胎体帘布的缝合，该操作需要一名工人手握气动缝合器，沿胎体帘布的一边到另一边来实现缝合。此装置主要结构有三个锥齿轮构成，依靠其中两个锥齿轮的啮合运动来缝合胎体帘布。气动缝合的优点是比手动缝合快，劳动强度相对较低，缝合处帘线的均匀性相对较高。但是，气动缝合自动化水平仍然很低，胎体帘布的缝合还是受人为因素的影响。

此外，从班产效率、设备稳定性、自动化程度方面，仍有进一步提升的空间。

实用新型内容

本实用新型提供一种全钢一次法自动化成型机，解决目前全钢一次法成型机存在的问题，其具体的技术方案如下：

全钢一次法自动化成型机，包括主机与辅机，主机包括胎体鼓13、带束层鼓14、成型鼓15，所述带束层鼓布置于胎体鼓和成型鼓之间；所述胎体鼓13、带束层鼓14、成型鼓15中心设置在一条直线上，以所述直线为中心线设置传递环，胎体通过所述传递环实现往复移动； 辅机包括主供料架10、带束层供料架11、胎面供料架12，分别连接至胎体鼓13、带束层鼓14、成型鼓15，所述带束层供料架11、胎面供料架12置于带束层鼓14的同一侧。

进一步地，主供料架设置帘布缝合装置，所述帘布缝合装置包括主支架1及安装于主支架1上的双侧缝合组件，其特征在于：所述双侧缝合组件以主支架中点为中心对称设置，每一侧缝合组件包括缝合头3，所述缝合头通过轴向驱动装置、垂向驱动装置与主支架1连接；所述缝合头包括两组缝合爪301，每组中包含一对相互啮合的缝合爪301，所述缝合爪外圈设置相互啮合的齿轮；双侧缝合组件由轴向驱动装置带动由中心向两侧移动，通过丝杠8带动缝合爪301的旋转啮合实现帘布的缝合。

进一步地，轴向驱动装置包括移动支架7及与移动支架连接的电机5，所述缝合头通过移动支架7套设于主支架1的轴向导轨201上。

进一步地，所述垂向驱动置包括气缸4，气缸4与移动支架连接，移动支架7还设置纵向方向上的垂直导轨202连接，在气缸4的带动下缝合头3实现垂直方向运动，使缝合头3与胎体帘布贴合或分离。

进一步地，所述胎面供料架包括胎面放送装置、输送装置和供料装置，输送装置包括机架204，机架上依次设有后导向装置201、后输送装置202、裁断装置203和前输送装置205，裁断装置包括刀架和裁断刀，刀架与机架固定，裁断刀与刀架固定，裁断装置对胎面进行定长裁断。

进一步地，所述胎面放送装置包括胎面小车和地轨，胎面小车上设有动力装置，可在地轨上自由移动。

进一步地，根据权利要求1所述的全钢一次法自动化成型机，其特征在于：带束层供料架包括带束层小车、导开装置、输送装置和前端供料架402，带束层供料架下方设有气缸，气缸控制前端供料架402的前伸，所述前端供料架402底部设有伺服电缸401，伺服电缸401控制前端供料架402的升降；所述伺服电缸采用闭环伺服控制，电缸上设有压力传感器。

进一步地，前端供料架402上设有自动定中装置，模板两侧对称设有挡板和导向轮，挡板和导向轮能够对向移动。

优化地，挡板和导向轮通过气缸驱动。

进一步地，所述主供料架10、带束层供料架11、胎面供料架12，采用模块化配置设计，对每一个供料模块进行标准化设计，通过更换配置，可以适应不同用户不同工艺的不同配置要求。