[实用新型]一种改进的发动机缸体

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车发动机制造技术领域，具体涉及一种改进的发动机缸体。

背景技术

目前，汽车发动机缸体的缸筒内安装有缸套，与活塞和缸盖共同组成燃烧室。缸套分为干缸套和湿缸套两大类。干缸套的背面不接触冷却水，而湿缸套的背面接触冷却水。干缸套厚度薄、结构简单、加工方便。湿缸套直接接触冷却水，所以有利于发动机的冷却，有利于发动机的小型轻量化。选择好的缸套，是保证发动机正常使用的前提，如果缸套外表面不能与机体缸套孔内表面贴合，将影响缸套的传热，导致缸套、活塞、活塞环热负荷增高，而这种情况用水温表测温又反映不了缸套得真实温度，因此将加快活塞环槽机油的积碳和卡环，在工作状态下，将无法保证活塞、活塞环、缸套之间的密封性能，早期窜机油现象将不可避免发生；而现有技术中的缸套主要有铸铁缸套、冶金缸套及不锈钢缸套，铸铁缸套生产周期长，加工量大，材料利用率低，且在加工时需要将铸铁缸套直接铸造在发动机缸体毛坯中，再通过机械加工工序达到设计要求的技术指标；冶金缸套则需专用设备生产，成本高；不锈钢缸套则加工时余料较多，材料利用率低。

另外，铝制发动机缸体内置厚度为3mm的铸铁或钢质衬套，通常是将铸铁或钢质衬套定位在铸造模具中，灌入溶化状态的铝水，冷却后获得带有铸铁或钢质衬套的铸铝发动机缸体毛坯。毛坯再经过多道工序的加工，才能获得符合要求的铝发动机缸体零件。由于铸铁或钢质衬套在铸造时的铸模定位精度及铸造精度的原因，铸铁或钢质衬套在缸体毛坯中的位置精度低；由于缸体各缸孔的中心距具有明确的要求，在后续的加工中由于铸铁或钢质衬套在缸体毛坯中位置精度的因素，造成缸套的壁厚薄厚不均，而经过加工后的铸铁或钢质衬套为1mm，如铸铁或钢质衬套在缸体毛坯中的位置偏差0.2mm，则缸体衬套一侧的壁厚差为0.4mm。发动机缸体的衬套壁厚的不均匀性，由于铸铝基体与铸铁衬套在燃料燃烧后热膨胀率不一致，不仅加剧了这种热变形，且变形趋势及程度无法确定及定量。

发动机气缸孔的变形对发动机性能方面有着重大的影响。气缸孔变形大的发动机,由于活塞环不能很好密封,机油容易窜入燃烧室热解裂化产生颗粒,导致其颗粒排放水平差,不能满足国家对颗粒排放的规定；并且燃烧室燃气容易窜入曲轴箱,做功的燃气泄漏会导致燃油消耗率不理想。缸孔变形差的发动机达不到排放升级的目的,当面临国家排放强制法规生效后,这些气缸孔不合格的发动机就面临淘汰的命运,会对企业造成重大损失。可靠性方面:气缸孔变形大的发动机容易耗机油、窜气及磨损缸套,导致新品开发进度慢及批产投放市场后三包维护费用大；当机体和缸孔变形量超过设定变形值,将会导致气缸盖垫片密封失效,漏水漏气等故障。

公开号为CN102359419A的中国专利公开了一种具有内衬套的发动机气缸套，包括套体，以及与所述套体连接的内衬套，其特征在于在所述套体上端设有锥环体内表面，在所述内衬套上部设有与所述套体上端的锥环体内表面相适配的锥环体外表面，所述内衬套的所述锥环体外表面同轴镶入所述套体的所述锥环体内表面中。所述发动机气缸套的套体和内衬套在温度发生变化时，缸套中的活塞、活塞环密封性能差。

现有的缸套都难以满足汽车发动机的要求，尤其是对强度、硬度、耐磨性及抗腐蚀性等性能的要求。

实用新型内容

为了克服现有技术中的缺陷，本实用新型的目的是提供一种改进的发动机缸体。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种改进的发动机缸体，包括缸体本体，缸体本体上设有气缸孔，气缸孔的内壁设有耐磨层；所述耐磨层采用铸铁涂层。

所述的技术方案优选为，所述气缸孔的内壁与耐磨层之间设有镍涂层，所述镍涂层包括沿缸体本体由内向外依次设置的内镍涂层、中镍涂层和外镍涂层。

所述的技术方案优选为，所述内镍涂层与中镍涂层之间设有铜涂层。

所述的技术方案优选为，所述中镍涂层与外镍涂层之间设有铜涂层。

所述的技术方案优选为，所述铸铁涂层的厚度为1mm-2mm。

所述的技术方案优选为，所述内镍涂层的厚度为0.4mm-0.5mm。

所述的技术方案优选为，所述中镍涂层的厚度为0.2mm-0.3mm。

所述的技术方案优选为，所述外镍涂层的厚度为0.15mm-0.2mm。

所述的技术方案优选为，所述铜涂层的厚度为0.005mm-0.1mm。

本实用新型所述一种改进的发动机缸体的制造工艺，至少包括以下步骤：

第一步：铸造发动机缸体毛坯，采用机床在毛坯上加工定位面及定位基准孔。