[发明专利]一种背光源挠性印制板的制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及线路板加工技术领域，具体为一种背光源挠性印制板的制作方法。

背景技术

背光源是位于液晶显示器背后的一种光源，它的发光效果将直接影响到液晶显示 模块视觉效果。液晶显示器本身并不发光，它显示图形或字符是它对光线调制的结果。

背光源主要由背光源挠性印制板、LED灯、黑白胶三部分组成；行业中通常的做法是由 线路板厂家提供背光源挠性印制板，由背光源厂家SMT安装LED灯，再单LED灯产品贴黑白胶 和测试。

在具体分工上，线路板厂家的主要工序为：下料→烘烤→钻孔→沉铜→镀铜→贴 膜→曝光→显像→蚀刻→剥膜→清洗→叠层→层压→沉金→字符→烘烤→电测→外形成 形。背光源厂家的主要工序为：SMT贴LED灯→单LED灯装配黑白胶→单LED灯测试。在外形成 型工序中，通常是将产品冲成单片产品，依靠连接点与板身连接在一起。板面的平整度较 差，贴LED灯时很容易出现偏差。在单LED灯装配黑白胶的过程中，每一背光源挠性线路板要 单独人工贴黑白胶,存在贴合的精度差的缺陷。采用以上方式，需要耗用大量的人力，在人 力资源日益紧缺的今天，极大地提升了人工成本并严重影响了生产效率。

发明内容

本发明的目的是提供一种背光源挠性印制板的制作方法，具有生产效率高、装配 精度高和产品一致性好的特点。

本发明可以通过以下技术方案来实现：

本发明公开了一种背光源挠性印制板的制作方法，包括以下步骤：

a、SMT贴LED灯：在通过电性能测试后的线路板采用SMT贴片的方式连片整张贴上LED 灯，使连片的LED灯形成线条状，每一连片上包括若干LED灯；

b、连片LED灯点亮测试：在完成SMT贴LED灯后的线路板上LED灯进行连片点亮测试，排 除连片LED灯灯不亮的情况。

c、连片装配贴黑白胶：在通过连片LED灯点亮测试后线路板上LED灯采用连片贴合 的方式贴上黑白胶，连片固定LED灯；

d、外形成形：把完成连片装配黑白胶后的线路板将冲成采用模具冲压成LED灯产品，在 冲压时要求使用的模具在模具设计制作时把有LED灯的区域掏空确保不能有刀口和导柱碰 到LED灯。

所述连片贴装的LED灯彼此之间的间距大于3mm。

所述连片LED灯点亮测试采用测试线辅助测试，所述测试线的宽度为0.15mm，所述 连片的LED灯相邻的线条之间设有测试线容纳区，所述测试线容纳区与所述连片的LED灯形 成线条平行，所述测试线容纳区的宽度为2.0mm。

所述线路板设置有两个测试线容纳区。

所述SMT贴LED灯之前还包括前工序，所述前工序主要包括：下料→烘烤→钻孔→ 沉铜→镀铜→贴膜→曝光→显像→蚀刻→剥膜→清洗→叠层→层压→沉金→字符→烘烤 →电性能测试。

本发明一种背光源挠性印制板的制作方法，具有如下的有益效果：

第一、生产效率高，通过把传统的单LED灯贴装操作全部转为了整张连片贴片操作，采 用连片贴黑白胶的方式，相比单LED灯贴黑白胶提高了贴合的效率，并且克服了单LED灯贴 时对位困难的缺点；采用连片测试LED灯的方式，相比单LED灯测试生产效率大大提升，大大 地提升了劳动生产率。

第二步、装配精度高，贴LED灯时产品是整板连片贴装，避免了单LED灯装配需要单 独加工装配空间的缺陷，贴LED灯时的精度更有保障，LED灯的偏位可以控制在±0.1mm, 也避免了传统方法在贴LED灯时产品已经冲了外形造成产品的平整度会较差的问题，相对 于传统工艺精度控制局限在±0.15mm有显著提升；采用连片贴黑白胶的方式，相比单LED灯 贴黑白胶克服了单LED灯贴时对位困难的缺点，提升了贴合的精度。

第三、产品一致性好，本发明的外形模具需要采取“让位设计”，在模具设计时把有 LED灯的地方掏空，确保不能有刀口和导柱碰到LED灯，避免冲外形时损伤LED灯。

附图说明

附图1为本发明一种背光源挠性印制板的制作方法制备得到的印制板的结构图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合实施例及对本 发明产品作进一步详细的说明。

本发明公开了一种背光源挠性印制板的制作方法，包括以下步骤：