[发明专利]一种绿色环保轮胎再生胶生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种废旧橡胶回收再利用技术，特别是一种绿色环保轮胎再生胶生产工艺。

背景技术

目前国内环保再生胶、超精细再生胶、高强力轮胎再生胶供不应求。传统的化学再生方法通过借助水蒸汽、油等介质，在再生剂向胶粉内部边反应边渗透的过程中，实现了废橡胶的再生。这种化学再生机理的再生效果好，成本低，因此在工业界广泛采用，并逐步发展了油法、水油法和动态脱硫法等。

油法又可以称为盘法。该方法是将与再生剂混合均匀的废橡胶装入铁盘之中，再将此铁盘放到装有滑轮的铁架上，然后推入卧式脱硫罐中进行加热再生，再生过程中，温度一般控制在158-170℃，压力控制在0.5-0.7MPa，再生时间为10小时左右。油法再生过程处于静态条件下，废橡胶在脱硫罐中难以均匀地脱硫，而且脱硫罐的温度和压力均难以达不再生橡胶脱硫的条件，导致脱硫效果欠佳，且生产出来的再生胶质量差。

水油法又可以称为中性法。水油法脱硫再生过程是在的脱硫反应罐中进行的，此脱硫反应罐呈立式，自带搅拌，由通入夹套的蒸汽进行加热。再生过程中，废胶粉与水的比例为1：2，温度一般控制在180-190℃，再生时间约4h，再生结束后泄压排料。利用水油法生产的再生胶的质量要优于油法，但是，水油法再生废橡胶的过程中会产生大量的废水，对环境会造成严重的污染。

动态再生法可以看作是对油法和水油法两种再生方法的综合改良。高温动态再生法的实质就是从根本上改良了油法和水油法两种脱硫方法的工艺，该方法再生过程中的温度和压力高于油法、水油法，且其再生过程是动态的。再生胶生产过程中所采用的动态脱硫技术一定程度上降低了能耗并使再生胶性能在一定程度上提高，但依然存在着较大的环境污染。

动态再生法中，软化剂和活化剂的选取是废橡胶脱硫再生过程中的核心问题。传统工艺采用的煤焦油、松焦油、芳香烃油、古马隆、DOP、DOS等软化剂，均是有味、重污染的试剂，具有较大的毒性和危险性。传统工艺采用的420、450等再生活化剂，化学成份中均含有的多烷基苯酚二硫化物，有特殊的刺鼻难闻的臭味，不环保。且使用这些软化剂和活化剂制得的再生橡胶的多环芳烃含量等环保指标明显超标，属于有毒有害污染型再生橡胶。因此，选取一种合适的环保型软化剂和一种合适的环保型活化剂是本发明首要解决的技术问题。

发明内容

本发明目的在于提供一种绿色环保轮胎再生胶生产工艺，以解决现有技术中存在的高污染、高耗能、低效率、不能实现工业化发展等问题。

为解决上述问题，本发明提供以下技术方案：

一种绿色环保轮胎再生胶生产工艺，包括以下步骤：1）轮胎破碎；2）胶粉筛选；3）胶粉脱硫：4）捏炼；5）精炼；6）压片成型；7）成品入库；其特征在于：所述的步骤3中，将筛选后的胶粉导入橡胶再生动态脱硫罐中，在橡胶再生动态脱硫罐中添加再生软化剂、活化剂，其中软化剂用量为8.5phr,活化剂用量为0.5phr,在温度192℃、压力为1.9MPa的环境中脱硫75min；所述的再生软化剂为植物基环保油，该植物基环保油由下述重量百分比成分构成：多不饱和脂肪酸30-35份、甘油15-25份、聚醚多元醇15-20份、乙酸吡啶盐20-30份、乙醇钠15-25份、聚酯多元醇5-11份、纯净水30-55份；所述的活化剂由下述重量百分比成分构成：对苯二甲酸镁15-25份、葡萄糖酸锌15-25份、甲硫酚5-8份、月桂酸5-8份。

如上所述的一种绿色环保轮胎再生胶生产工艺，其特征在于：所述的步骤4中，再生胶采用四台捏炼机顺次捏炼后再导入与步骤5中的精炼机内；在步骤5中，再生胶采用一台精炼机精炼后，再经过滤胶机过滤后再分别导入三台精炼机再次精炼。

如上所述的一种绿色环保轮胎再生胶生产工艺，其特征在于：在步骤3中，采用无压冷凝回收净化装置对橡胶再生动态脱硫罐排出的废气处理，无压冷凝回收净化装置包括粉汽分离装置、热换器和活性炭吸附装置；所述的粉汽分离装置对接所述橡胶再生动态脱硫罐的排汽口，其采用过滤网对排出的汽体先进行胶粉分离；所述的热换器对接粉汽分离装置的排汽口，用于吸收汽体热量；所述的活性炭吸附装置对接热换器的排汽口，其内的活性炭用于吸附少量高沸点有机物或硫化物。

如上所述的一种绿色环保轮胎再生胶生产工艺，其特征在于：所述的热换器包括串联的热交换器和冷凝器；所述的热交换器与生活用水管道连通，用于加热生活用水；所述的冷凝器用于将排出的汽体中携带的液态和/或固态有机污染物冷凝下来。