[发明专利]获得基于班组的间歇型化工生产工艺符合度的方法及装置

说明书

技术领域

本发明涉及化工领域，提供了一种用于获得基于班组的间歇型化工生产工艺符合度的方法和装置。

背景技术

工艺标准系指根据产品标准或设计文件要求，对原材料、半成品进行加工或装配的方法、工艺指标及要求所制定的标准，主要包括工艺基础标准、工艺规程等。工艺标准是工艺技术的结晶，它是企业实行产品设计、保证产品质量、降低物质消耗的重要手段。化工企业在生产过程中均需要严格执行工艺标准，对于工艺标准的执行情况能够由工艺符合度直观反映。

在设定的计算周期内实时计算各个工艺控制点超出其所设定控制上下限、或超出控制上限、或超出控制下限的总时长，进一步在该计算周期内去除超限总时长后的时间与计算周期的比值即为控制点工艺符合度；不同于连续型化工生产，除控制点工艺符合度外，间歇化工生产更加关注每一步骤操作效率损失和整个批次生产效率损失对于产能带来的影响。

综上所述，间歇型生产工艺符合度包括：工艺控制点符合度、步骤效率损失和生产效率损失，是对工艺标准执行情况的重要量化指标。虽然间歇生产工艺符合度的定义能够明确，但是如何实现间歇型化工生产工艺符合度的实时计算，并将计算结果与班组相对应，是目前化工企业进一步提升管理水平、解决不同班组间操作差异带来的产量和能耗变化、将考核指标落实到班组所面临的共性难题。

图1示出了现有技术中化工企业用于班组考核的间歇型化工生产工艺符合度统计方法，还停留在生产操作的初级统计阶段。该方法仅仅能够完成一个操作班组在本班次关键工艺控制点超出控制上下限次数统计，且统计结果还仅限于人工记录的时刻，无法实现真正意义上的工艺控制点符合度实时计算；同时，如果需要进一步完成步骤效率损失和生产效率损失的统计分析，需要耗费大量的人力资源，尚无法实现自动计算和结果查询。

基于上述原因，需要提供一种实时在线监控和评价方法和装置，基于实时数据实现间歇生产工艺符合度的班组考核量化管理，从而解决由于不同班组间操作差异所造成的产品关键控制指标波动较大、产品质量波动大、装置能效水平低、生产效率下降等化工行业共性难题。

发明内容

本发明的目的是提供一种可用于获得基于用于实现班组考核的间歇型化工生产工艺符合度的方法和装置。

为解决上述技术问题，作为本发明的第一个方面，提供了一种用于班组考核的间歇型化工生产工艺符合度实时计算方法，包括：设置计算周期和针对各个工艺控制点在间歇生产过程各步骤的控制上限和/或控制下限；基于装置实时运行的状态信息判断装置是否处于正常开车状态；如果装置处于正常开车状态，获取所生产产品的牌号信息和当前所生产该牌号产品的批次信息；确定间歇生产批处理过程当前所执行的步骤；获取关键工艺控制点实时数据和当前时间下对该装置进行操作的班组；在设定的计算周期内实时计算各个工艺控制点在该步骤超出其所设定控制上下限、或控制上限、或控制下限的总时长，即该计算周期内的超限总时长；在该计算周期内去除超限总时长后的时间与计算周期的比值即为该步骤工艺符合度；判断该生产步骤是否结束；记录完成该步骤所使用的时间，并基于该牌号产品各个生产步骤标准生产时长计算单步效率损失；判断该批次生产所有步骤是否全部结束；记录完成该批次所使用的时间，并基于该牌号产品标准生产时长计算整体效率损失；对于间歇型化工生产装置，该批次各个生产步骤所有关键工艺控制点的工艺符合度均在线计算完毕的同时结合所获取的操作班组信息，得到用于考核当前班组操作各个控制点的工艺符合度。

进一步地，计算方法还包括：在对工艺控制点进行上下限设置时，需要根据产品牌号和当前生产步骤对于各个工艺控制点的不同要求进行调整，包括：同时设置上下限，仅设置上限，仅设置下限。

进一步地，计算方法还包括：所设定计算周期内超限总时长的计算，具体实现是在设定的计算周期内实时计算各个工艺控制点超出其所设定控制上下限、或超出控制上限、或超出控制下限的总时长。

进一步地，计算方法还包括：所设定计算周期内工艺符合度的计算，具体实现是在该计算周期内去除超限总时长后的时间与计算周期的比值即为工艺控制点符合度。

进一步地，计算方法还包括：步骤效率损失的计算，具体实现是当各步骤结束时记录该步骤所使用的时间，如果小于或等于该牌号产品此生产步骤的标准时长，则效率损失为零；如果大于，实际用时与标准时长的差值比标准时长即为该步骤的效率损失。