[发明专利]一种钢箱梁顶板单元件焊接反变形工艺

说明书

技术领域

本发明涉及钢结构钢箱梁制造技术领域，具体地说是一种钢箱梁顶板单元件焊接反变形工艺。

技术背景

由于钢箱梁结构复杂，面板厚度与刚度较由于钢箱梁结构复杂，面板厚度与刚度较小，面板的焊接收缩量难以控制。

发明内容

为解决现有技术中的问题，本发明的目的是提供一种钢箱梁顶板单元件焊接反变形工艺。

为实现本发明目的所采用的技术方案是:

一种钢箱梁顶板单元件焊接反变形工艺，包括面板、胎架、C型夹具、U型肋、调节杆、支座、支架；所述面板两端通过C型夹具与胎架固接；所述面板上部焊接有多个U型肋；所述胎架通过支架和调节杆与支座连接；所述胎架由胎座、多个横向模板和胎面组成。

所述所述胎面通过多个横向模板和胎座连接。

所述U型肋与横向模板一一对应设置。

本发明的优点是：

本发明应用反变形胎架焊接工艺，焊接质量及外观几何尺寸均符合设计要求；利用反变形胎架可以起到焊接反变形的作用，减小面板焊接的变形及收缩。

附图说明

图1是本发明的结构图。

具体实施方式

结合说明书附图对本发明进一步详细说明。

如图1所示，一种钢箱梁顶板单元件焊接反变形工艺，包括面板1、胎架2、C型夹具3、U型肋4、调节杆6、支座7、支架8；

所述面板1两端通过C型夹具3与胎架2固接；

所述面板1上部焊接有多个U型肋4；

所述胎架2通过支架8和调节杆6与支座7连接；

所述胎架2由胎座9、多个横向模板5和胎面10组成。

所述所述胎面10通过多个横向模板5和胎座9连接。

所述U型肋4与横向模板5一一对应设置。

胎面10横向反变形通过横向模板5弧度实现，纵向反变形通过调节横向模板5高低差来实现，在横向与纵向反变形都调到预定值时，胎面10与横向模板5采用气体保护焊进行焊接。

胎面10的横向反变形曲率约为16.1m。

胎架2通过调节杆6调整反变形胎架的倾斜角度在45°～50°之间。

U型肋(4)与胎座9和胎面10的角缝采用CO2气体保护自动小车焊接；焊丝直径为1.2mm。

实施例

本发明的面板1厚度与刚度较小，而U型肋4数量较多，本发明采用9个，对应设有9个横向模板5；焊缝密集，且U型肋4长度均在12mm以上，焊接时容易产生应力集中、焊接变形及焊接收缩，且不容易校正。采用将面板1利用矫平机进行机械矫正，以消除变形和残余轧制应力。使用磁力吊将面板1吊装固定在具有足够刚性的反变形胎架2，面板1用C型夹具3与胎架2固定，U型肋4桥面板横向反变形通过胎架横向模板5实现，纵向反变形通过调节胎架横向模板5高低差来实现，在横向与纵向反变形都调到预定值时，预定值有工程设计方提供，采用气体保护焊进行焊接。其中胎架包括支座、调节杆6、横向模板5，胎座9，胎面10，调节螺丝等构成。胎面10横向反变形曲率约为16.1m。U型肋4组装完成后，利用调节杆6调节反变形胎架倾斜角度在45°～50°(即形成船型焊接)。焊接方法：U型肋(4)与胎座9，胎面10的角缝采用CO2气体保护自动小车焊接；焊丝直径为1.2mm。气体保护自动焊机焊接时产生的线能量不大，很难达到U型肋4焊接后80％熔深的要求，且接头较多、焊缝外观成型较差。针对此情况采取以下方式控制：1)U型肋4焊道全部清理干净，并用砂轮机打磨焊道；2)将焊接小车角度调整到与反变形胎架2角度一致，以便焊丝更好地深入到U型肋4焊道中；面板1和U型肋4焊接后一旦产生变形采用火焰加热的方法加以矫正。对于钢板横向弯曲变形，沿纵肋焊接方向在焊缝背面用火焰烤直道，使焊接残余应力重新分布。由于钢板两面受热不同，冷缩后变形量不同，从而达到矫正的目的。对于面板纵向弯曲变形可在U型肋4上部，间隔一定距离用火焰烤三角形，利用三角形冷却达到矫正的目的。利用反变形胎架2适用于直线段桥面使用。